7.3.2. Системы качества, основанные на принципах НАССР

• в выявлении возможных факторов риска химического, физического и биологического происхождения при производстве продуктов;

• анализе возникающих рисков;

• определении контрольных точек, т.

• непрерывном контроле и регулировании всех параметров технологических процессов для предотвращения критических ситуаций, отрицательно влияющих на безопасность и качество готовой продукции.

Предупредительным данный метод является потому, что он направлен на предотвращение отрицательного влияния производимых предприятием продуктов питания на здоровье человека еще на стадии производства. Метод предполагает вы­явление критических контрольных точек, т. е. мест проведения контроля для идентификации опасных факторов на стадиях технологического процесса, а также разработку и реализацию предупреждающих и корректирующих действий для устранения этих факторов. В этом состоит принципиальное отличие метода НАССР от традиционных методов, ориентированных на контроль готовой продукции.

В настоящее время НАССР — самая используемая в миро­вой практике модель управления безопасностью пищевых про­дуктов, дающая возможность обеспечить стабильность безопас­ности пищевой продукции и продовольственного сырья за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при их производстве, транспортировании, упаковке, хранении и реализации.

Концепция НАССР была разработана в 1959 г. в США для обеспечения безопасности продуктов питания, предназначенных для астронавтов NASA. С 1971 г. метод НАССР стал применяться и при производстве пищевых продуктов для широкого круга по­требителей. Официально требования к системам НАССР были установлены в 1993 г.

Система НАССР играет важную роль в мировом производ­стве продуктов питания. На основе метода НАССР в разных стра­нах были разработаны национальные стандарты, содержащие требования к системам управления безопасностью продуктов питания. Использование этого метода является обязательным для предприятий пищевой промышленности в странах Европей­ского Союза, США и Канаде. Во многих странах Европы после выхода упомянутой директивы Совета ЕЭС № 93/43 были раз­работаны национальные стандарты на основе принципов НАССР. Наиболее распространены следующие из них:

• голландский стандарт (разработан Голландским нацио­нальным комитетом экспертов НАССР) "Требования для системы управления безопасностью продуктов питания на основе НАССР", сентябрь 2002 г.;

• датский стандарт БЗ 3027:2002 "Управление безопас­ностью продуктов питания на основе НАССР (анализ рисков и критические контрольные точки). Требования к системам управления для компаний, производящих пищевые продукты, и их поставщиков";

• "Технический стандарт и протоколы для компаний, постав­ляющих розничные продукты торговых марок", изд. 3, апрель 2002 г., разработанный Британским консорциумом розничной торговли (ВЕС).

Область применения НАССР во всех странах, внедривших этот метод, достаточно широка. Практически в любой сфере деятельности, имеющей отношение к продуктам питания, может быть разработана и внедрена система управления безопасностью продуктов на основе метода НАССР.

В частности к таким сферам относятся:

• первичное производство (животноводство и растение­водство);

• производство кормов для животных;

• переработка сырья;

• изготовление, транспортировка, доставка и хранение про­дуктов питания;

• производство упаковочных материалов;

• производство химических добавок;

• общественное питание;

• розничная торговля и т. д.

Одним из преимуществ модели НАССР по сравнению с другими моделями, например ИСО:9000, является то, что она более проста в применении и затраты на ее внедрение и серти­фикацию значительно ниже. Это обстоятельство особенно важно для предприятий малого и среднего бизнеса.

Соответствие системы НАССР установленным требованиям может подтверждаться:

• путем сертификации независимым органом;

•одобрения (проверки) государственным контролирующим органом (в отдельных странах контроль за выполнением требо­ваний для системы НАССР является обязанностью правитель­ственных органов);

• оценки (аудита) второй стороной (заказчиком).

Исполнительные учреждения ряда европейских стран в

настоящее время признают сертификацию, проведенную тре­тьей стороной, как документальное подтверждение выполнения предприятием требований к системе НАССР.

В России в 2001 г. был принят ГОСТ Р 51705.1 "Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования". При его разработке учитывались Директива Совета ЕЭС (93/43) "О гигиене про­дуктов питания", опыт стран, внедривших систему НАССР, отечественные правовые и нормативные документы, связанные с обеспечением безопасности пищевых продуктов (федеральные законы "О санитарно-эпидемиологическом обеспечении населе­ния", "О качестве и безопасности пищевых продуктов, "Об обе­спечении единства измерений", санитарные правила и нормы).

В связи с тем, что одни и те же термины в различных нацио­нальных стандартах определяются по-разному, для понимания сущности ХАССП ниже приведены определения терминов, ис­пользуемых в ГОСТ Р 51705.1.

Система ХАССП — совокупность организационной струк­туры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

Группа ХАССП — группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и под­держивает в рабочем состоянии систему ХАССП.

Безопасность — отсутствие недопустимого риска.

Опасность — потенциальный источник вреда здоровью человека.

Опасный фактор — вид опасности с конкретными при­знаками.

Риск — сочетание вероятности реализации опасного фак­тора и степени тяжести его последствий.

Допустимый риск — риск, приемлемый для потребителя.

Недопустимый риск — риск, превышающий уровень до­пустимого риска.

Анализ риска — процедура использования доступной ин­формации для выявления опасных факторов и оценки риска.

Предупреждающее действие — действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.

Корректирующее действие — действие, предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия или другой нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.

Управление риском — процедура выработки и реализации предупреждающих и корректирующих действий.

Применение по назначению — использование продукции (изделия) в соответствии с требованиями технических условий, инструкцией и информацией поставщика.

Применение не по назначению — использование продукции (изделия) в условиях или для целей, не предусмотренных постав­щиком, обусловленное привычным поведением пользователя.

Критическая контрольная точка — место проведения контроля для идентификации опасного фактора и/или управ­ления риском.

Предельное значение — критерий, разделяющий допусти­мые и недопустимые значения контролируемой величины.

Мониторинг — проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий.

Система мониторинга — совокупность процедур, про­цессов и ресурсов, необходимых для проведения мониторинга.

Проверка (аудит) — систематическая и объективная дея­тельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом (экспертом) или группой лиц (экспертов), не зависимых в принятии решений.

Внутренняя проверка — проверка, проводимая персоналом организации, в которой она осуществляется.

В ГОСТ Р 51705.1 ХАССП представлена как концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Применение ХАССП российскими организациями носит добро­вольный характер и направлено на достижение следующих целей:

• повышение безопасности выпускаемых пищевых про­дуктов путем предотвращения или снижения до приемлемого уровня рисков возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей пищевой продукции и продовольственного сырья;

• повышение стабильности качества продуктов питания за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при их производстве, хранении, транспортировании и реализа­ции на основе принципов ХАССП;

• предотвращение выпуска фальсифицированных продук­тов питания;

• обеспечение конкурентных преимуществ на внутреннем и мировом рынках;

• содействие проведению государственного контроля (над­зора) за соблюдением обязательных требований в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры критических контрольных точек в технологическом процессе.

В России подтверждение соответствия систем ХАССП тре­бованиям ГОСТ Р 51705.1 выполняется путем их сертификации. С этой целью в 2001 г. Госстандартом РФ была зарегистрирована Система добровольной сертификации "ХАССП".

В области сертификации объектов на соответствие требо­ваниям ХАССП включены:

Область 01: Напитки.

Область 02: Хлебобулочные изделия, конфеты, сухие за­куски, картофельные продукты, орехи.

Область 03: Яйца и яичные продукты.

Область 04: Продукты из зерна и муки, продукты из крах­мала, сахар.

Область 05: Овощи, фрукты, специи и орехи.

Область 06: Гостиничная индустрия и общественное пи­тание.

Область 07: Предприятия быстрого питания, свежие салаты.

Область 08: Пищевые красители и витамины.

Область 09: Маргарин, масла и жиры, соусы, какао.

Область 10: Мясо и мясопродукты.

Область 11: Рыба и ракообразные (морепродукты).

Область 12: Молочные продукты.

Область 13: Прочие продукты.

В процессе сертификации на основе российской версии ХАССП требуется соблюдение следующих шести основных требований к системе ХАССП:

• учет действующих национальных стандартов и санитар­ных правил и норм при выборе потенциально опасных факторов;

•рассмотрение источников информации, которыми реально располагают российские предприятия при выборе учитываемых опасных факторов;

•учет действующих традиционных схем производственного и санитарного контроля при выборе критических контрольных точек процесса;

• комплексный подход к управлению безопасностью про­дукции в рамках систем ХАССП, включая систему мониторинга, корректирующих и предупреждающих действий;

• обучение специалистов предприятия для проведения вну­тренних проверок системы ХАССП;

• максимальная алгоритмизация экспертных решений при выборе критических контрольных точек.

В России действует также ряд зарубежных органов по сер­тификации, имеющих европейскую аккредитацию, которые осу­ществляют сертификацию систем НАССР. Такую деятельность ведет, в частности, сертификационная компания Det Norske Veritas (DNV) в России. Она имеет статус аккредитации в Великобритании, Голландии и Дании и осуществляет сертификацию на соответствие требованиям национальных стандартов и проверку (оценку) систем НАССР на соответствие Директиве 93/43/ЕЭС и (или) требованиям Комиссии Кодекс Алиментариус (Соdех Alimentarius Comission).

Российские предприятия пищевой промышленности, пройдя проверку в Системе добровольной сертификации "ХАССП" либо в других соответствующих органах по сертификации, получают сертификаты соответствия требованиям ХАССП. Это облегча­ет им экспорт продукции в страны, в которых сертификация систем НАССР является обязательной. Большинство из этих предприятий являются лидерами отечественной пищевой про­мышленности и ориентированы на внедрение передовых методов управления качеством и безопасностью. Например, к их числу относятся ОАО "Кондитерский концерн Бабаевский", ОАО "ЛВЗ "Ярославский", Таганский мясоперерабатывающий комбинат.

Как уже отмечалось, одна из основных характеристик пище­вой продукции — безопасность, которую реально обеспечивает система ХАССП. Ее наличие у предприятий пищевой промыш­ленности стало обязательным при выходе на внешний рынок.

Разработка системы ХАССП в соответствии с требования­ми ГОСТ Р 51705.1

В ГОСТ Р 51705.1 содержится семь основных принципов, с учетом которых должна разрабатываться система ХАССП:

1.Идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), связанных с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения животных или выращивания рас­тений) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию). Цель — выявление условий возникновения потенциального риска (рисков) и установление необходимых мер для их контроля.

2. Выявление критических контрольных точек в производ­стве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления. При этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов, на которых выявляются критические точ­ки, могут охватывать: поставку сырья; подбор ингредиентов; переработку; хранение; транспортирование; складирование и реализацию.

3. В документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные зна­чения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем.

4. Разработка системы мониторинга, позволяющая обес­печить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.

5. Разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга.

6. Разработка процедур проверки, которые должны регу­лярно проводиться для обеспечения эффективности функцио­нирования системы ХАССП.

7. Документирование всех процедур системы, форм и спосо­бов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

Практическая деятельность предприятия по разработке системы ХАССП содержит следующие этапы:

• организацию работ;

• составление исходной информации для каждого вида про­дукции;

• анализ действующих процедур;

• составление перечня возможных опасных факторов и предупреждающих действий;

• определение критических контрольных точек;

• установление критических пределов для критических контрольных точек;

• разработку системы мониторинга и корректирующие действия;

• внедрение системы ХАССП;

• внутренние проверки и анализ.

Организация работ. Данный этап включает определение и документирование политики руководства организации отно­сительно безопасности выпускаемой продукции, определение области распространения системы ХАССП (применительно к конкретным видам выпускаемой продукции и этапам жизненного цикла), создание группы ХАССП, выделение ресурсов (время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы; средства на первоначальное обучение членов группы; необходимая документация; наличие доступа к источникам информации; программное обеспечение работ; уком­плектованность вычислительной и организационной техникой).

Составление исходной информации. Для разработки си­стемы ХАССП должна быть составлена исходная информация о каждом виде продукции и производстве. Информация о про­дукции должна включать:

• наименование и обозначение нормативных документов и технических условий, содержащих требования к выпускаемой продукции (для продукции каждого вида);

• наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение (с указанием обозначений нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются);

•требования безопасности, указанные в нормативной доку­ментации, и признаки идентификации выпускаемой продукции;

• условия хранения и сроки годности;

•известные и возможные случаи использования продукции не по назначению;

•возможность возникновения опасности в случае объектив­но прогнозируемого применения продукции не по назначению.

Для информации о производстве группа ХАССП должна со­ставить блок-схемы производственных процессов с обозначени­ем всех выполняемых операций и при необходимости планы про­изводственных помещений. Следует описать процесс, начиная с поступления ингредиентов до поставки продукции и реализации ее потребителю. Каждый этап процесса должен быть подробно рассмотрен с целью получения наибольшего количества дан­ных. На рис. 7.8 в качестве примера представлена блок-схема производства полуфабриката, готового к употреблению после разогрева панированного мяса [4]. 338

Рис. 7.8. Блок-схема производства полуфабриката, готового к употреблению после разогрева панированного мяса

На блок-схемах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

• контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);

• инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дера­тизации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;

• техническое обслуживание и мойка оборудования и ин­вентаря;

• петли возврата, доработки и переработки продукции;

• пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;

• пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;

• система вентиляции и др.

Описания продукции и производства должны быть прове­рены группой ХАССП на соответствие реальной ситуации. Эта проверка должна производиться периодически, и ее результаты должны документироваться.

Анализ действующих процедур. Данный этап создания системы ХАССП должен включать анализ применяемых на предприятии стандартов и процедур (методик и инструкций), которые связаны с обеспечением параметров производственного процесса, влияющих на безопасность изготовляемой продукции и предотвращение попадания в нее различных загрязнений.

Осуществляется анализ следующих процедур:

• техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования;

• поверка и калибровка средств измерений;

• организация входного контроля и контроля готовой про­дукции;

• контроль технологической дисциплины;

• идентификация и прослеживаемость продукции;

• выполнение процедур хранения и транспортирования продукции;

• соблюдение санитарно-гигиенических требований к пер­соналу;

• уборка производственных помещений, вывоз мусора и отходов;

• мойка технологического оборудования и производствен­ного инвентаря;

• дезинфекция и дератизация.

Составление перечня возможных опасных факторов и предупреждающих действий направлено на выявление воз­можных потенциально опасных воздействий на человека при потреблении им изготавливаемого предприятием продукта. Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды потенци­альных опасностей и все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах. ГОСТ Р 51705.1 предусматривает выявление и оценку биологических, химических и физических видов опасностей.

Биологические виды опасности связаны с воздействием вирусов, микробов, паразитов, простейших, грибов, дрожжей, плесеней, микотоксинов. Степень их влияния на организм чело­века зависит от вида опасного фактора и степени загрязнения им пищевого продукта. Например, условно-патогенные микроор­ганизмы при большом обсеменении способны вызвать пищевые токсикологические инфекции; патогенные микроорганизмы — пищевые токсикозы и токсикологические инфекции, характери­зующиеся тяжелым течением болезни с высокой вероятностью летального исхода; микроорганизмы порчи (дрожжи, плесени, грибы, микотоксины) приводят к порче сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции.

Химические виды опасности включают яды или ядовитые вещества, являющиеся натуральными элементами пищевых продуктов. Это, например, афлотоксины и микотоксины. К хи­мическим видам опасностей относятся также лекарственные и химические вещества, которые вводятся в пищевые продукты на этапах выращивания, сбора урожая, хранения, переработки, упаковки или реализации (пестициды, удобрения, антибиотики и др.), смазочные материалы, очистители и красители.

Физические виды опасности представляют собой посторон­ние частицы, которые могут попасть в продукты — стеклянные, металлические, из пластмасс и т. д.

В приложении 7 показаны потенциально опасные факторы (физические, химические, биологические) и источники их воз­никновения на технологических этапах производства кисломо­лочных продуктов.

Количество известных опасных факторов, связанных с безопасностью продукции, само по себе очень велико. Напри­мер, только микробиологические опасности насчитывают более 1000 видов.

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о при­емлемом риске отсутствует, то группа ХАССП устанавливает его экспертным путем. При этом учитывают опасные факторы, не только присутствующие в продукции, но и те, которые исходят от оборудования, окружающей среды, персонала и т. д.

Экспертным путем с учетом всех доступных источников информации и практического опыта члены группы ХАССП оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: 1) практически равна нулю; 2) незначительная; 3) значительная; 4) высокая. Эксперт­ным путем оценивают также тяжесть последствий для человека, принимая один из четырех ее вариантов:

• 1 — легкая (отсутствует потеря трудоспособности);

• 2 — незначительная: средней тяжести (возможна потеря трудоспособности в течение нескольких дней);

• 3 — значительная: тяжелая (потеря трудоспособности на длительный срок или получение инвалидности 3-й группы);

• 4 — высокая: критическая (получение инвалидности 1-й и 2-й групп или летальный исход).

Затем строят границу допустимого риска на диаграмме с координатами: "вероятность реализации опасного фактора — тяжесть последствий" (рис. 7.9). Если точка лежит на границе,

обозначенной на рисунке жирной линией или выше ее — фактор учитывают, если ниже — не учитывают.

Тяжесть последствий

Область недопустимого рис^а

3

----- 1--------

Область допустимого

риска {

1 2 3 4

Вероятность реализации опасного фактора

Рис. 7.9. Диаграмма анализа рисков

Группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. Они применяются в тех точ­ках, которые не являются критическими контрольными точками (ККТ), но постоянный контроль за которыми необходим, так как в противном случае они могут привести к сбою технологического процесса. В одних случаях необходим ряд предупреждающих действий для устранения конкретного опасного фактора. Напри­мер, для устранения вируса ботулизма (Clostridium botulinum) в консервах с высокой кислотностью необходимо обеспечить сни­жение рН и температуры. В других случаях несколько опасных факторов можно устранить при помощи одного предупреждаю­щего действия (например, термическая обработка ингредиентов, зараженных патогенными микроорганизмами). К предупре­ждающим действиям относят:

• контроль параметров технологического процесса произ­водства;

• термическую обработку;

• применение консервантов;

• использование металлодетектора;

• периодический контроль концентрации вредных веществ;

• мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

Перечень предупреждающих действий представляют в виде формы (табл. 7.6).

Перечень предупреждающих действий на технологических этапах производства кисломолочных продуктов представлен в приложении 8.

Сложность действий на данном этапе разработки систе­мы ХАССП достаточно велика как из-за большого количества опасных факторов, так и из-за инерционности мышления и не­достаточной информированности специалистов предприятий о возможных видах загрязнений. Возникают и другие проблемы, связанные с необходимостью применения экспертных оценок состава опасных факторов.

Определение критических контрольных точек (ККТ). Цель этого этапа — определение точек, операций или процедур произ­водственного процесса, которые необходимо контролировать для предотвращения появления опасного фактора, его устранения или уменьшения до допустимого уровня. ККТ выбирают, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса. Необходимым условием ККТ является наличие на рассматриваемой операции контроля признаков риска. Для ККТ следует установить: критерии иден­тификации — для опасных факторов; критерии допустимого (недопустимого) риска — для контроля признаков риска; допу­стимые пределы изменения каждого опасного фактора — для применяемых предупреждающих воздействий. Количество ККТ зависит от сложности и вида продукции (производственных про­цессов), попадающих в область анализа.

ККТ может быть любая стадия, на которой возможно пре­дотвращение или снижение опасности до приемлемого уровня. Примеры ККТ: термообработка или охлаждение продукта, выявление в ингредиентах остатков химических веществ, про­верка продукта на содержание посторонних включений, микро­биологических загрязнений и др. ККТ должны быть тщательно изучены, а все данные по ним — документально оформлены.

При большом количестве технологических операций и учитываемых опасных факторов задача выбора ККТ может представлять определенную сложность, так как ГОСТ Р 51705.1 рекомендует определять эти точки методом "Дерева принятия решений" (рис. 7.10).

Дерево принятия решений по критическим точкам — ло­гическая последовательность вопросов, ответы на которые нужно найти для каждого опасного фактора на каждом этапе процесса. Оно строится по специальному алгоритму, который формально требуется применить столько раз, сколько составит произведение числа учитываемых факторов (до 70) на число операций в технологическом процессе (до 40), т. е. до 2800 раз. Опасные факторы и операции по определенным признакам сле­дует учитывать на стадии производственного процесса (входной контроль, изготовление, приемка) и разрабатывать специальные алгоритмы для формализации процесса принятия решений и снижения трудоемкости этой работы.

В соответствии с ГОСТ Р 51705.1-2001 (п. 4.4.3) с целью сокра­щения количества ККТ без ущерба для обеспечения безопасно­сти к ним не следует относить точки, для которых выполняются следующие условия:

• предупреждающие воздействия, осуществляемые систе­матически в плановом порядке и регламентированные в Сани­тарных правилах и нормах, в системе технического обслужива­ния и ремонта оборудования, в процедурах системы качества и других системах менеджмента предприятия;

Рис. 7.10. Алгоритм "Дерево принятия решений" для определения критических контрольных точек в соответствии с ГОСТ Р 51705.1

• выполнение предупреждающих воздействий, не относя­щихся к контрольным точкам, оценивается группой НАССР и периодически проверяется при проведении внутренних про­верок, предусмотренных ГОСТ Р 51705.1 (п. 4.8).

Чтобы выявить необходимые условия включения рассмат­риваемой технологической операции в перечень ККТ, необхо­димо ответить на четыре вопроса:

1) существует ли в данной точке вероятность отклонения параметров процесса и (или) показателей качества изделий от допустимого уровня;

2) приведет ли дополнительное увеличение (снижение) параметра или показателя на этом этапе к увеличению степени риска ухудшения качества;

3) возможно ли за счет совершенствования технологии ана­лизируемого этапа процесса снизить или предотвратить риск ухудшения качества готового продукта;

4) возможно ли на последующих этапах производственного процесса снизить или исключить этот риск?

Этап (участок, операцию) следует отнести к ККТ, если на эти вопросы будут получены ответы "да—да—нет—нет". При получении других комбинаций ответов для принятия обоснован­ного решения может понадобиться дополнительная информация. Затем для каждой ККТ составляют рабочий лист, в котором указывают:

• наименование опасного фактора (одного или нескольких), по которому проводится контроль;

• контролируемые параметры и их предельные значения (критические пределы);

• процедуру мониторинга;

• корректирующие действия, которые необходимо выпол­нить при нарушении предельных значений;

• регистрационно-учетный документ, где фиксируют ре­зультаты контроля.

В связи с тем, что каждое предприятие индивидуально, то и количество контрольных точек, определяемое при создании си­стемы ХАССП, и их месторасположение на каждом предприятии сугубо индивидуальны. Например, на предприятиях, производя­щих мясные деликатесы, копчености, колбасы, паштеты и другие пищевые продукты из мяса, критическими точками чаще всего являются пункты приемки сырья, обвалки мяса и его термиче- ской обработки. Количество ККТ на этих предприятиях может быть велико. Так, при внедрении системы качества, основанной на принципах ХАССП, на Таганском мясоперерабатывающем заводе членами рабочей группы было определено 204 ККТ.

Кроме того, в пределах одного и того же предприятия ККТ, определенные для продукта на одной производственной линии, могут отличаться от ККТ для такого же продукта на другой про­изводственной линии. Это обусловлено различиями в рецептуре продукта, протекании процессов, оборудовании, программах производственного контроля, работе обслуживаемого персонала.

К ККТ на предприятиях общественного питания чаще всего относят места хранения продукции, места обработки продукции и обеспечиваемые при этом температурные режимы. Следует отметить, что создание систем ХАССП в кафе и ресторанах становится весьма популярным, особенно в крупных городах РФ.

Установление критических пределов для критических контрольных точек. Критический предел — это величина, от­деляющая допустимый уровень от недопустимого. Критические пределы устанавливаются для каждой ККТ по одному или не­скольким параметрам. Их устанавливает персонал, знающий процесс производства. Источниками информации при этом слу­жат публикуемые научные данные, результаты экспериментов, нормативные документы, рекомендации экспертов, математи­ческие модели и др. Критические пределы должны быть кон­кретизированы и подтверждены. Подтверждение критических пределов — доказательство того, что выбранный критический предел действительно контролирует опасный фактор.

Разработка системы мониторинга и корректирующие дей­ствия Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга, т. е. система постоянных наблюдений или измерений, которая позволяет удостовериться, что критические точки находятся под контролем. Проводимые в плановом по­рядке наблюдения и измерения необходимы для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих воздействий. Периодичность процедур мониторинга должна обе­спечивать отсутствие недопустимого риска. Все регистрируемые данные и документы, связанные с мониторингом ККТ, должны быть подписаны исполнителями и занесены в рабочие листы ХАССП по представленной ниже форме (табл. 7.7).

Таблица 7.7

Форма рабочего листа ХАССП

Наименование продукта__________________

Наименование технологического процесса__________________

Совокупность рабочих листов ХАССП по всем технологи­ческим процессам представляет собой план ХАССП.

Для каждой ККТ должны быть составлены и документиро­ваны корректирующие действия, предпринимаемые в случае на­рушения критических пределов. К корректирующим действиям относят: поверку средств измерений; наладку оборудования; изоляцию, переработку и утилизацию несоответствующей про­дукции.

Корректирующие действия по возможности должны быть составлены заранее, но в отдельных случаях могут быть раз­работаны оперативно после нарушения критического предела. Полномочия лиц, ответственных за корректирующие действия, должны быть установлены заранее.

В случае попадания опасной продукции на реализацию должна быть составлена документально оформленная проце­дура ее отзыва.

Планируемые корректирующие действия должны быть за­несены в рабочие листы ХАССП.

Внедрение системы ХАССП. Здесь необходимо обеспечить совмещение системы мониторинга с действующей на пред­приятии системой производственного, технологического, хи­мического, входного и выходного контроля, испытаний и т. д. Важно, чтобы рабочие листы ХАССП, которые разрабатываются в рамках системы мониторинга, не носили формального харак­тера, а реально отражали потребности системы обеспечения безопасности продукции.

Выделяют следующие мероприятия, которые необходимо проводить при внедрении системы ХАССП:

• обучение персонала;

• разработка документов, регламентирующих проведение предупреждающих действий;

• корректировка технологических документов, внесение и выделение в них ККТ;

• наглядное изображение ККТ и контролируемых парамет­ров на рабочих местах;

• закрепление рабочих листов за сотрудниками, ответ­ственными за процессы, и установление форм регистрации их наблюдений и отчетности;

• внутренний аудит, оценка эффективности системы и реа­лизация рекомендаций по ее улучшению.

Внутренние проверки и анализ. Внутренние проверки проводят для того, чтобы выяснить соответствует ли система ХАССП разработанной программе и производственному про­цессу и является ли она эффективной. Эти проверки должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтен­ных опасных факторов и рисков.

Программа проверки должна включать:

• анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

• оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

• проверку выполнения предупреждающих действий;

• анализ результатов мониторинга ККТ и проведенных корректирующих действий;

• оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

• актуализацию документов.

Документация программы ХАССП должна содержать:

• политику в области безопасности выпускаемой продукции;

• приказ о создании и составе группы ХАССП;

• информацию о продукции;

• информацию о производстве;

•отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, с результатами анализа рисков, выбора крити­ческих контрольных точек и определения критических пределов;

• рабочие листы ХАССП;

• процедуры мониторинга;

• процедуры проведения корректирующих действий;

• программу внутренней проверки системы ХАССП;

• перечень регистрационно-учетной документации.

Опыт применения ХАССП. Предприятия пищевой про­мышленности России и других стран СНГ в последние годы активно внедряют и сертифицируют системы ХАССП с целью повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции и устранения риска для здоровья потребляющих ее людей. Ниже представлены результаты разработки системы ХАССП на ры­боперерабатывающем предприятии СП "Санта Бремор" ООО (г. Брест), изготавливающем рыбные пресервы из разделанной рыбы, упакованные под вакуумом [58]. Предприятие успешно выдерживает конкуренцию с продукцией зарубежного произ­водства на внутреннем и внешнем рынках.

Проект программы ХАССП для СП "Санта Бремор" ООО включал следующие разделы:

• информация о продукции;

• информация о производстве;

• опасные факторы и анализ рисков;

• выбор ККТ;

• установление критических пределов для ККТ.

В разделе "Информация о продукции" были представлены следующие сведения о пресервах из разделанной рыбы:

• наименование рыбных пресервов и обозначение норма­тивных документов на них;

•требования к качеству и безопасности рыбных пресервов, контролю производственного процесса;

• перечень основного сырья, пищевых ингредиентов, до­бавок и упаковочных материалов, их происхождение, а также нормативные документы, по которым они выпускаются;

• рецептурный состав рыбных пресервов разных наимено­ваний;

•описание продукции в зависимости от уровня кислотности (рН) и активности воды;

• признаки идентификации продукции;

• условия хранения и реализации, сроки годности рыбных пресервов;

• способ использования продукции.

В раздел "Информация о производстве" были включены следующие сведения:

• блок-схемы процесса производства рыбных пресервов;

• схемы контроля производства рыбных пресервов с указа­нием контролируемых параметров технологического процесса и изделий, периодичности контроля;

• данные, полученные при измерении показателей рыбных полуфабрикатов на различных этапах технологического про­цесса и испытаниях готовой продукции;

• схемы и инструкции возврата, доработки и переработки продукции; инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и санитарной обработке, гигиене персонала, техническом обслу­живании и мойке оборудования и инвентаря;

• планы производственных помещений.

На основе анализа полученной информации были иденти­фицированы потенциально опасные факторы и источники их

возникновения на разных технологических этапах производства пресервов (табл. 7.8).

Таблица 7.8

Идентификация потенциально опасных факторов и источники их возникновения на технологических этапах производства пресервов из рыбы

Затем, после проведения необходимых измерений показате­лей качества и безопасности вырабатываемых рыбных пресервов и наблюдений за параметрами технологического процесса были выявлены опасные факторы и проведен анализ рисков с помо­щью алгоритма "Дерево принятия решений" (табл. 7.9).

Общий перечень потенциально опасных биологических, химических и физических факторов составил 136 наименова­ний. Оценка рисков с учетом вероятности их возникновения и значимости последствий осуществлялась экспертным методом по всем выявленным опасным факторам на всех стадиях произ­водственного процесса с помощью диаграммы анализа рисков.

При этом использовалась информация:

• о случаях пищевых отравлений продуктами переработки рыбы, в том числе пресервами;

• скорости роста и гибели болезнетворных микроорганизмов, присутствующих в рыбном сырье в диапазоне условий переработки;

• превращениях химических веществ и токсинов при из­готовлении, хранении и реализации пресервов из рыбы;

• состоянии безопасности рыбных пресервов, вырабатывае­мых данным предприятием в течение последних нескольких лет.

Для контроля за опасными факторами устанавливались предупреждающие действия для каждого выявленного фактора. В табл. 7.10 приведены примеры предупреждающих действий на этапах размораживания и мойки рыбного сырья.

Следующим шагом было определение ККТ. Для их выбора применяли метод "Дерево принятия решения". Вопросы зада­вали по каждому виду используемого сырья и по каждой ста­дии переработки. В результате использования данного метода из общего числа опасных факторов было выбрано 10 ККТ, для каждой из которых были определены критические пределы и разработаны корректирующие действия. Пример определения ККТ на этапах хранения рыбного сырья, его входного контроля и размораживания приведен в табл. 7.11.

На последнем этапе был разработан пакет документов, позволяющих отслеживать и контролировать внедрение всех положений ХАССП на каждом рабочем месте.

Внедрение ХАССП на предприятии было подтверждено аудиторской проверкой и получением сертификата ХАССП.