10.3. Классификация и содержание видов контроля качества

Контроль качества включает три основных этапа:

1) получение первичной информации о фактическом состоянии объ­екта контроля, контролируемых признаках и показателях его свойств;

2) получение вторичной информации — сведений об отклонениях от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

3) подготовку информации для выработки соответствующих управ­ленческих воздействий на объект, подвергавшийся контролю, с целью устранения или предотвращения в будущем подобных ситуаций.

Объектами контроля могут быть изделия или процессы, влияющие на их качество. Контролируемый признак — это количественная или качественная характеристика объекта, подверженная контролю. Ме­тодом контроля называется совокупность правил применения опре­деленных принципов для осуществления контроля. Средства контро­ля — это изделия (приборы, приспособления, инструменты, испы­тательные стенды) и материалы (например, реактивы), используемые при контроле.

По действующей видовой классификации контроль качества под­разделяется по следующим основным признакам [15].

1. По объекту контроля — контроль количественных и качествен­ных характеристик свойств продукции, технологического процесса (его режимов, параметров).

2. По положению в производственном процессе:

^ контроль в процессе проектирования нового изделия; ^ входной контроль качества поступающих на предприятие от

поставщиков сырья, материалов, полуфабрикатов; ^ контроль готовой продукции, который в свою очередь вклю­чает межоперационный контроль (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения опре­деленной операции) и приемочный (выходной контроль за­конченной производством продукции, по результатам кото­рого принимается решение о ее пригодности к поставке или использованию); ^ анализ специальных процессов, объединяющий исследова­ния и испытания, которые позволяют локализовать причи­ны возникновения свойств продукции, не соответствующих техническим требованиям, определить возможность повыше­ния характеристик качества и убедиться в том, что принятые корректирующие действия дали полный и длительный эф­фект.

3. По полноте охвата контролируемых изделий: сплошной конт­роль, т.е. контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой, и выборочный — контроль выборок или проб из партий или потока продукции.

4. По связи с объектом контроля во времени:

^ летучий — контроль в случайные моменты, выбираемые в ус­тановленном порядке;

^ непрерывный — контроль, при котором поступление инфор­мации о контролируемых параметрах происходит непре­рывно;

^ периодический контроль, когда информация о контролиру­емых параметрах поступает через установленные интервалы.

5. По возможности последующего использования продукции — раз­рушающий контроль (при котором объект контроля после его осуще­ствления использованию не подлежит) и неразрушающий (без наруше­ния пригодности объекта контроля к дальнейшему использованию).

6. По степени использования средств контроля: измерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу (пу­тем сравнения признаков качества продукции с признаками качества контрольного образца), технический осмотр (при помощи органов чувств, в необходимых случаях с привлечением средств контроля, но­менклатура которых установлена соответствующей документацией).

7. В зависимости от уровня технической оснащенности:

^ ручной контроль (используются немеханизированные сред­ства контроля для проверки качества изделий);

^ механизированный (применяются механизированные сред­ства контроля);

^ автоматизированный (осуществляется с частичным непо­средственным участием человека);

^ автоматический (происходит без непосредственного участия человека);

^ активный (непосредственно воздействует на ход технологи­ческого процесса и режимов обработки с целью управления ими).

8. По структуре организации:

^ самоконтроль — это контроль качества, осуществляемый са­мим исполнителем;

^ одноступенчатый контроль, который проводится непосред­ственно изготовителем и работником (ОТК);

^ многоступенчатый контроль — контроль, осуществляемый исполнителем, операционный контроль, приемочный конт­роль со стороны работников ОТК.

9. По типу проверяемых параметров и признакам качества:

^ контроль геометрических параметров, т.е. линейных, угловых размеров, шероховатости поверхности, формы и т.п.;

^ контроль физических свойств, таких как теплопроводность,

электропроводимость, температура плавления и др.; ^ контроль механических свойств: жесткости, твердости, пла­стичности, упругости, прочности и т.д.; ^ контроль химических свойств, включающий химический ана­лиз состава вещества, коррозионной стойкости в различных средах и др.;

^ металлографические исследования, охватывающие контроль микро- и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов, деталей; ^ специальный контроль, подразумевающий контроль герме­тичности, отсутствия внутренних дефектов, например с по­мощью ультразвука; ^ контроль функциональных параметров, включающий конт­роль работоспособности приборов, систем, устройств в раз­личных условиях; ^ визуальный контроль — контроль внешнего вида контроли­руемого объекта.

Наибольший интерес с точки зрения управления процессом конт­роля качества представляют виды контроля по следующим классифи­кационным признакам: по положению в производственном процессе и полноте охвата контролируемых изделий.

Эффективность контроля складывается из его результатов на раз­личных этапах производственного процесса, в зависимости от кото­рых меры по контролю качества можно разбить на четыре группы.

1. Контроль за разработкой новой конструкции, включающий меры по контролю качества, осуществляемые в подготовительный период.

2. Входной контроль, состоящий из мер, предпринимаемых при закупке, получении и проверке деталей или материалов, которые по­ступили от поставщика или из других источников.

3. Контроль готовой продукции — меры по контролю качества, проводимые в период серийного производства продукции и ее обслу­живания в ходе эксплуатации.

4. Анализ специальных процессов, включающий меры по выявле­нию конкретных трудностей, возникающих при контроле качества [15].

Одним из видов контроля качества по положению в производствен­ном процессе является контроль готовой продукции.

В контроль продукции включаются все меры по контролю качества, начиная с того момента, когда изделие принято к производству и по­лучены необходимые материалы, комплектующие, и заканчивая тем периодом, когда оно запаковано, доставлено и получено потребите­лем, который удовлетворен ее качеством. Выше было отмечено, что контроль продукции условно подразделяется на межоперационный и приемочный (выходной).

Межоперационный контроль включает контроль качества полуфаб­рикатов и процессов в течение или после завершения определенной опе­рации. Контроль и испытания в ходе производства, как правило, являют­ся частью технологического процесса. Их результаты широко использу­ются в производстве как для отбраковки несоответствующей продукции, так и для регулирования технологических процессов и предупреждения возникновения повторных несоответствий. Области контроля и часто­та проведения проверок зависят от значений характеристик и показате­лей. Проверка должна проводиться по возможности в тех точках, где возникает контролируемая характеристика производимой продукции. Если проверка характеристик технологического процесса экономиче­ски невыгодна или не представляется возможной, осуществляется конт­роль продукции в ходе ее изготовления. Во всех случаях устанавливает­ся взаимосвязь между контролем качества в процессе производства и документацией на процесс и конечную продукцию.

Осуществление межоперационного контроля на предприятии долж­но быть спланировано и регламентировано. Процедуры испытаний и технического контроля, как правило, оформляются документально, включая описание конкретного оборудования, необходимого для про­ведения таких испытаний и проверок, с указанием установленных тре­бований и стандартов, регламентирующих качество выполнения ра­бот, на основе которых проверяется каждый показатель качества.

Технологические процессы обычно проверяются на способность производить продукцию в соответствии с установленными техниче­скими условиями. В ходе такого контроля определяются также опера­ции, связанные с технологическими характеристиками продукции, которые заметно влияют на качество. В процессе межоперационного контроля необходимо добиваться того, чтобы контролируемые харак­теристики не выходили за рамки технических условий или чтобы были сделаны соответствующие модификации или изменения.

Межоперационный контроль может принимать следующие формы: ^ наладка и технический контроль первой детали;

^ технический контроль или испытание, осуществляемое не­посредственным изготовителем; ^ автоматический технический контроль или испытания; ^ контроль в определенных точках через установленные интер­валы в течение всего производственного процесса; ^ летучий контроль, проводимый инспекторами, отвечающи­ми за выполнение отдельных операций.

Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой про­дукции. Этот вид контроля тесно связан с межоперационным, посколь­ку чем эффективнее последний, тем меньше средств предприятию приходится вкладывать в организацию процесса выходного контроля. Для усиления технического контроля и испытаний, проводимых в про­цессе производства, используются две формы приемочного контроля готовой продукции, причем в зависимости от конкретного случая мож­но применить один из методов либо оба одновременно:

1) приемочный контроль или испытание, подтверждающие соот­ветствие единиц продукции или ее партии эксплуатационным требо­ваниям и другим характеристикам качества;

2) проверку качества готовой к отправке продукции методом выбо­рочного контроля из партии готовой продукции, проводимую как на непрерывной, так и на периодической основе.

Выходной контроль должен использоваться для обеспечения быс­трой обратной связи с целью корректировки как продукции, так и про­изводственного процесса. Выявленные дефекты или отклонения от нормы должны быть доведены до сведения заинтересованных подраз­делений, устранены или исправлены, после чего продукция вновь под­вергается контролю или испытаниям.

Особое внимание в процессе контроля качества на предприятии не­обходимо уделять анализу специальных процессов, управление которы­ми необходимо для качества продукции. К специальным относятся процессы, которые невозможно проконтролировать путем проверки и испытаний готовой продукции. Их делят на две категории:

1) относящиеся к производству — сварка, литье, перемешивание бетона, нанесение защитных покрытий, термообработка и т.д.;

2) относящиеся к контролю и испытаниям — рентгенография, кон­троль магнитным порошком, ультразвуковой контроль, испытания под давлением и др.

Невозможность проверки качества специального процесса обыч­ным путем можно пояснить на примере нанесения защитного покры­тия — окраски: при контроле готовой продукции устанавливается толь­ко соответствие толщины и цвета покрытия. При этом нельзя утверж­дать, что обработка поверхности базового материала, толщина грун­товки, подслоев и верхнего слоя, а также технологические режимы — время, температура и влажность — соответствовали спецификациям.

В связи с этим анализ специальных процессов должен проводиться с целью осуществления контроля:

^ точности и разнообразия оборудования, применяемого при производстве или измерении продукции, включая его наладку; ^ навыков, умений и знаний работников, осуществляющих тех­ническое обслуживание оборудования; ^ методов проверки;

^ постоянной регистрации данных по аттестации персонала, оценке процессов и оборудования.

Сплошной контроль представляет собой такой вид контроля каче­ства, при котором проверяется каждая единица предъявленной партии деталей, узлов, готовой продукции. Он применяется в том случае, ког­да предъявляются повышенные требования к качеству готовой про­дукции ввиду высокой сложности ее изготовления.

На многих предприятиях вместо сплошного контроля используется выборочный. Его применение обусловлено следующими причинами:

1) выборочный контроль дает возможность получить информацию о том, соответствует ли качество данной партии изделий установлен­ным требованиям;

2) сплошной контроль обычно неэкономичен, так как затраты на его осуществление высоки;

3) иногда сплошной контроль невозможно осуществить в силу спе­цифики производимой продукции;

4) сплошной контроль не гарантирует, что качество всех проверен­ных изделий соответствует стандарту, — ошибки возможны из-за од­нообразия процесса выполнения контрольных операций и обуслов­ленного этим притупленного внимания контролеров.

Таким образом, выборочный контроль используется в том случае, когда экономически нецелесообразно или невозможно осуществление сплошного контроля. Данный вид контроля допускает некоторое ко­личество дефектных изделий, поскольку проверке подвергается толь­ко определенная выборка из партии деталей, узлов, готовой продук­ции, предъявленных на контроль. Его использование эффективно при наличии следующих факторов:

■ большом объеме выпускаемой продукции;

■ высокой точности и стабильности технологического процесса;

■ строгой технологической дисциплине;

■ оснащенности технологических процессов точными и высоко­производительными контрольно-измерительными приборами;

■ высококвалифицированных контролерах.

Содержание выборочного контроля состоит в проверке определен­ной части контролируемых объектов и сопоставлении числа обнару­женных дефектных изделий с установленным нормами приемочным числом, величина которого характеризует допустимый уровень каче­ства. Этот показатель определяется как максимальный процент дефект­ных изделий (или максимальное количество дефектных изделий на определенное количество единиц продукции), который может считать­ся удовлетворительным с точки зрения выборочного контроля.

При извлечении выборки из партии деталей, узлов или продукции, предъявленной на контроль, как правило, соблюдается принцип слу­чайности. Это означает, что при осуществлении выборочного контро­ля должна быть рассмотрена процедура, обеспечивающая каждому изделию в партии равную возможность попасть в выборку. Соблюсти принцип случайности достаточно сложно, поскольку на процесс вы­борки влияет множество факторов. Например, если речь идет о том, чтобы отвергнуть или принять партию, содержащую изделия, дефект­ность которых для контролера очевидна, выборку будет трудно произ­водить случайно. Если изделия имеют значительную массу или труд­нодоступны для проверки, то контролер обычно извлекает изделия только из одного ящика или из одного ряда, как правило верхнего.

Отказ от принятия партии, в особенности большой по объему, мо­жет иметь серьезные последствия как для производственной програм­мы, так и для взаимоотношений с поставщиками. Поэтому в мировой практике обычно считается необходимым использование принципа случайности выборки.

С целью повышения результативности выборочного контроля на предприятии необходимо разрабатывать план его проведения. Он дол­жен учитывать: стоимость контроля и испытаний; значимость прове­дения для потребителя; определение того, проводится ли испытание с разрушением или без разрушения образца; стабильность процесса; время осуществления контроля и испытаний; требования заказчика и регламенты. При определении наиболее экономичного плана контро­ля надо принимать во внимание такие факторы, как объем партии, предъявленной на контроль; издержки проверки одного изделия; из­держки отбраковки одного изделия; издержки принятия одного де­фектного изделия; вид выборочного контроля (одноэтапный или двух- этапный). Последний фактор немаловажен.

Одноэтапный контроль (рис. 10.1) наиболее доступен для осуществ­ления. Согласно рис. 10.1 процедура одноэтапного выборочного контроля предусматривает:

1) извлечение из партии контролируемых изделий выборки на ос­нове принципа случайности;

2) осуществление сплошного контроля извлеченной выборки и выявление дефектных изделий;

емого минимального предела, вполне достаточной была бы выборка меньшего объема. Двухэтапный контроль (рис. 10.2) основывается на указанном принципе, и во многих случаях среднее количество прове­рок, предусматриваемое данной системой, меньше, чем по плану од- ноэтапного контроля.

Первый этап процедуры двухэтапного контроля в целом аналоги­чен процедуре осуществления одноэтапного контроля. Отличия появ­ляются в момент принятия решения о результатах контроля на базе сравнения обнаруженного числа дефектных изделий с установленным нормами приемочным числом. На втором этапе партия изделий бра­куется, если обнаруженное в выборке количество дефектных изделий больше величины приемочного числа.

п — бракуется N — сплошной контроль

N не принимается ^{N не} приштетм

Рис. 10.2. Процедура двухэтапного выборочного контроля

В ситуации, представленной на рис. 10.2, возможен также и третий вариант — извлечение второй выборки (я₂) из контролируемой партии. В данном случае следующим этапом выступает контроль второй вы­борки и выявление в ней дефектных изделий (Ид2), затем следует сум­мирование количества дефектных изделий, обнаруженных в первой и второй выборках (п_д1 + я^) и сравнение полученной суммы с установ­ленным приемочным числом (я_пр2), отражающим количество дефект­ных изделий при двух проверках в сумме, при превышении которого партия не принимается.

Будет ли использован одноэтапный или двухэтапный вид выбороч­ного контроля на данном предприятии, приемлем ли вообще один из них — полностью зависит от положения дел на конкретном предпри­

ятии: потребности в экономии средств на проведение выборочного контроля, объема требуемой работы с документами, требований к тех­нической, статистической точности и т.д.