Управление запасами

Анализ моделей управления запасами сводится к уста­новлению последовательности процедур снабжения и попол­нения запасов, при которой обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовками, хранением про­дукта и убытками из-за неудовлетворенного спроса.

Чрезмерно большой запас продукта связан с омертвени­ем капиталов, требует значительных затрат на хранение и ухода за ним. С другой стороны, недостаточный запас вызыва­ет перебои в работе производства, нарушает взаимодействие с другими предприятиями и грозит различными экономиче­скими санкциями.

Целесообразный уровень запасов зависит от большого числа условий, связанных как с самим производством, так и с внешними по отношению к нему факторами.

К внутренним условиям относятся, например, интенсив­ность использования запасов в зависимости от характера вы­полняемого заказа, возможности хранения и затраты на содер­жание запасов в течение того или иного промежутка времени.

Внешние факторы, влияющие на выбор уровня запасов, оп­ределяются колебаниями спроса на продукцию предприятия, возможностями поставщиков, оперативностью выполнения зака­зов, затратами на перевозки. Некоторые из перечисленных фак­торов можно заранее учесть, другие являются случайными, стати­стические закономерности которых подлежат определению.

Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количе­стве?). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме.

Методы регулирования запасов тем эффективней, чем больше информации о спросе.

Существуют различные виды спроса на запасы: 1.

В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system - постоянная сис­тема) и с фиксированным интервалом времени между заказа­ми (periodic system - периодическая система).

Система с фиксированным количеством контролирует уровень запасов. Когда уровень запасов падает ниже установленно­го уровня (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов.

Заказывается одно и то же количество.

Эта система используется для предметов, имеющих высокие издержки хранения; относительно непредсказуемый характер спроса; высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутст­вия запасов. Иногда определенный уровень заказа связывают со скидкой с цены в зависимости от заказываемого количества.

В этой системе большое значение приобретает определе­ние экономически разумного (оптимального) размера заказа.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчи­тывается по формуле Вильсона (Wilson formula):

где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) - экономически ра­зумный размер заказа;

D - годовая потребность в заказываемом продукте, штук;

O - затраты на поставку единицы заказываемого продук­та, руб.;

H - годовые затраты на хранение единицы заказываемо­го продукта, руб./шт.

152

Графическое представление суммарных издержек за пе­риод времени (Т) (годовые издержки) в зависимости от разме­ра партий поставки (О) характеризует следующий график (рис. 37):

ТС = Сн + Со,

где ТС - суммарные годовые издержки;

Сн - издержки по хранению запаса на складе;

Со - издержки по оформлению заказа.

тс .(| > н₊(2 )_х О.

Рис. 37. Колебание издержек

Кривая общих годовых издержек является достаточно пологой вблизи точки минимума. Это свидетельствует о том, что вблизи минимума размер запаса может колебаться в неко­торых пределах без существенного изменения общих издер­жек (рис. 37).

Система с фиксированным временем предполагает размещение заказов на восполнение запасов с заданной пе­риодичностью. Например, раз в неделю. Заказываемое коли­чество зависит от имеющегося остатка.

Эта система используется для предметов, имеющих низ­кие затраты на хранение, относительно постоянный уровень спроса.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета ин­тервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу:

N

t =----------- ,

Б / БОО

где N - количество рабочих дней (месяцев) в году;

Э - потребность в заказываемом продукте, штук;

EOQ - оптимальный размер заказа, штук.

Этот интервал времени может быть скорректирован на основе экспертных оценок. В этой системе момент заказа не меняется, в то время как размер заказа является изменяемой величиной.

Приведенные выше системы управления запасами рас­сматривают один из двух параметров - размер заказа или ин­тервал времени между заказами. Эти системы являются эф­фективными для материалов с относительно невысокой стои­мостью в условиях постоянного потребления запасов. Гораздо сложнее определить точку заказа при неритмичном потреб­лении запасов. В этом случае следует вести наблюдение за всеми отклонениями, чтобы не перейти то количество, кото­рое позволяет продолжать работу до восполнения запасов. На основе сочетания систем можно построить большое количест­во их разновидностей, отвечающих разным требованиям.

Достаточно широкое распространение на практике име­ет система с установленной периодичностью пополнения за­пасов до установленного уровня.

объемов запасов или их дефицит, через постоянные проме­жутки времени проводится проверка состояния запасов, и ес­ли после предыдущей проверки было реализовано какое-либо количество товаров, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого проис­ходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки.

Существует также система управления запасами, назы­ваемая системой «Минимум-максимум» (система с двумя уровнями, или Ss-система). Она ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление за­каза значительны и соизмеримы с потерями от недостатка за­пасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы произво­дятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с дву­мя уровнями запасов - максимальным и минимальным.

Одной из простейших систем пополнения запасов является система двух ящиков (Two-bin system). В этом случае использу­ются два контейнера для запасов. Когда в одном из контейнеров запасы израсходованы, происходит их пополнение.

2. Зависимый спрос - спрос, при котором использование запасов прямо зависит от плана производства изделий. Систе­ма управления запасами, основанная на зависимом спросе, называется планированием материальных потребностей.

Эта система имеет преимущества, связанные с тем, что зависимый спрос можно прогнозировать. В данном случае требуется установить, как при минимальных затратах обеспе­чить бесперебойную работу предприятия в течение всего времени выполнения заданной производственной програм­мы. То есть надо создать такие запасы, которые обеспечивают отпуск материалов в цеха и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса.

При этом следует также исследовать случаи снабжения предметами собственного производства и поставки товаров со стороны.

Наиболее сложной и ответственной является задача нор­мирования запасов.

Норма складывается из:

1. текущего среднего запаса;

2. страхового запаса;

3. подготовительного запаса.

Текущий запас создается для обеспечения производства материалами в перерывах между двумя очередными по­ставками.

Его размер определяется величиной интервала поставки. В свою очередь, интервал поставки зависит от грузоподъемно­сти транспорта, особенностей получения материально- технических ресурсов и т.д. Часть величины интервала по­ставки устанавливается на основе статистического анализа данных об интервалах поставок в прошлые периоды.

Страховой запас обеспечивает готовность складов к по­ставке даже в случае различных отклонений. Он должен учи­тывать сдвиг во времени между заказом и поступлением това­ра, а также случайные задержки и отклонения между запла­нированным и фактическим потреблением.

Обычно он рассчитывается в определенной пропорции к текущему запасу (например, 50%).

Подготовительный запас создается на время подготовки поступившего материала к производственному потребле­нию. Например, в течение 1-3 дней. В отдельных случаях возникает необходимость создания специальных подгото­вительных запасов (сушка пиломатериалов, комплектование продукции). Их величина определяется конкретными рас­четами.

Нормы запасов могут выражаться в абсолютных (тонны, штуки и т.д.) и относительных (дни) единицах измерения.

Выделяют следующие виды потребности: потребность брутто; потребность нетто, первичная потребность и т.д.

Под брутто-потребностью понимается потребность на плановый период независимо от наличия запасов на складе (остатка) или производственных заделов.

Нетто-потребность рассчитывается как брутто-потреб- ность за вычетом наличия на складе или в производстве.

При определении потребности в материалах различают следующие подходы:

1.

2. Расчет осуществляется на основе анализа расхода ис­пользуемых материалов.

Различные виды сырья и материалов, неодинаковые ус­ловия их потребления и назначения в разных отделах опреде­ляют необходимость использования различных методов рас­чета потребности в них.

Существуют три метода расчета потребности в материалах:

• детерминированный (определенный);

• стохастический (вероятностный, случайный);

• эвристический.

Наиболее распространенным и достоверным является детерминированный метод, или метод прямого счета.

Потребность в материале определяется по следующей формуле:

Р =

где Щ - норма 1-го материала на производство ]-того изделия в натуральных единицах измерения;

N - программа производства ]-х изделий в плановом пе­риоде.

На предприятиях с многономенклатурным характером производства этот метод может быть громоздким.

Поэтому потребность в материале определяют по группе однородной продукции (так называемым типовым представителям).

Разновидностью метода прямого счета является расчет потребности по аналогии.

При определении потребности стохастическим методом учитываются данные прошлого периода и на основе прогноза устанавливается ожидаемая потребность.

Наиболее простым способом является метод динамиче­ских коэффициентов.

Для определения потребности в материале этим мето­дом необходимо данные о фактическом расходе его в про­шлом периоде умножить на коэффициент изменения про­граммы выпуска изделий или объема работ в плановом пе­риоде и на коэффициент, учитывающий экономию матери­альных ресурсов в связи с внедрением соответствующих орга­низационно-технических мероприятий.

Важным методом стохастических прогнозов является ме­тод экспоненциального сглаживания.

Метод экспоненциального сглаживания заключается в том, что ряд динамики сглаживается с помощью скользящей средней, в которой веса подчиняются экспоненционально- му закону.

Эту среднюю называют экспоненциальной средней и обо­значают Бь Она является характеристикой последних значений ряда динамики, которым присваивается наибольший вес.

Экспоненциальная средняя вычисляется по рекуррент­ной формуле:

Б = Ь^ +(1-Ь)Бм,

где - значение экспоненциальной средней в момент 1:;

Ь - вес 1-го значения ряда динамики (или параметр сгла­живания);

^ - значение экономического процесса в момент 1:;

Би - значение экспоненциальной средней в момент (1-1).

Последовательное применение формулы дает возмож­ность вычислить экспоненциальную среднюю через значения всех уровней данного ряда динамики.

Наиболее важной характеристикой в этой модели явля­ется Ь, по величине которой фактически и осуществляется

прогноз. Чем ближе Ь к 1, тем больше при прогнозе учитыва­ется влияние последних уровней ряда динамики.

Если Ь близко к 0, то веса, по которым взвешиваются уровни ряда динамики, убывают медленно, то есть при про­гнозе учитываются все прошлые уровни ряда.

Обычно на практике значение Ь находится в пределах от 0,1 до 0,3. Значение 0,5 почти никогда не превышается.

Экспоненциальное сглаживание применимо при посто­янном объеме потребления (Ь изменяется от 0,1 до 0,3), при более высоких значениях (0,3-0,5) метод подходит при изме­нении структуры потребления (например, с учетом сезонных влияний).¹

Достоверность определяемой потребности на основе рас­смотренных выше методов значительно повышается, если они сочетаются с методом экспертных оценок (см. тему 2). Сущ­ность его заключается в том, что динамика изменения потреб­ности устанавливается или уточняется на основе опроса спе­циалистов в области снабжения.

С этой целью разрабатываются специальные анкеты, в которых формулируются вопросы, касающиеся факторов и общей потребности в материалах. Обобщение и учет мнений специалистов могут оказать существенное влияние на точ­ность прогнозов.

Во многом метод расчета потребности в материалах и необходимая точность расчета зависят от различных характе­ристик материалов.

Вспомогательным средством для классификации мате­риалов служит АВС-анализ.

Обычно его используют для распределения материалов в зависимости от их количества и цены (или каких-либо дру­гих характеристик). Его результатом является построение кривой Лоренца. Она характеризует кумулятивное возраста-

¹ Подробное о методе экспоненциального сглаживания см.: Стати­стическое моделирование и прогнозирование / Под ред. А.Г. Гран- берга. - М.: Финансы и статистика, 1990.

ние величин двух взаимосвязанных признаков (в процентах к итогу), нанесенное на график, и показывает степень концен­трации отдельных элементов по группам.

Для исследуемых обычно соотношений количества и стоимости этот анализ приводит к следующим результатам: небольшое количество наименований деталей и материалов составляет большую часть стоимости, а для большого количе­ства наименований эта доля стоимости относительно мала (рис. 38).

Таким образом, 15% деталей составляют 80% стоимости (А), 35% - 15% стоимости (В), 50% - 5% стоимости (С).

Поэтому для деталей группы А необходимо точно рас­считывать потребность, оптимальную величину заказа; со­стояние запасов следует тщательно контролировать.

С помощью анализа XYZ ассортимент деталей, находя­щихся на складе, следует распределять в зависимости от час­тоты их потребления.

Детали X характеризуются постоянной величиной их потребности.

Детали У характеризуются заранее известными тенден­циями определения потребности в них (например, сезонно­стью).

Детали Z потребляются нерегулярно, какие-либо тенден­ции потребления отсутствуют.

Иногда для распределения материалов на группы X; У; Z используют коэффициенты вариации:

V_d = — х 100%.

При этом выделяют следующие границы классов (табл. 11):

Для эффективного управления логистической системой необходимо в любой момент времени иметь полную инфор­мацию о материальном потоке. Эта задача может быть успеш­но решена при условии использования специальной микро­процессорной техники, способной идентифицировать каж­дую грузовую единицу. Для этой цели используются так на­зываемые штриховые коды.

Штриховые коды (Bar codes) - модель черных линий и белых пространств, которые считываются сканирующем уст­ройством, содержащим различную информацию.

Впервые штриховые коды были применены в 60-х гг. американскими железодорожниками для маркировки ваго­нов. А в 1973 г. в США введен универсальный товарный код (UPC - universal product code).

Цифра, расположенная слева, отождествляет номенкла­турную позицию, первые пять цифр идентифицируют изго­товителя, последние пять - особенности изделия.

Этот код получил особое распространение в промышлен­ности и сфере услуг. Он упрощает процессы производства и

контроля запасов, сортировки, упаковки. Применяется для мар­кировки комплектующих, полуфабрикатов, готовых изделий.

В сфере обращения большее распространение имеет система ЕЛЫ, которая появилась в Европе в 1977 г. Имеется алфавит кода ЕЛЫ, в котором каждой цифре соответствует определенный набор штрихов и пробелов. На этапе запуска товара в производство ему присваивается тринадцатизначный цифровой код, который в виде штрихов и пробелов наносится на этот товар. Первые две или три цифры означают код стра­ны-производителя, следующие 4 цифры обозначают пред­приятие-изготовитель. Остальные цифры - закодированное наименование товара, его вес и размеры. Последняя цифра - как правило, ноль - является контрольной и используется для проверки считывания цифр сканером. Она рассчитывается по специальному алгоритму. Так, сначала складывают все циф­ры, стоящие на четных местах, и умножают сумму на 3. К по­лученному произведению прибавляют сумму цифр, стоящих на нечетных местах, кроме последней, являющейся контроль­ной. От итогового числа отбрасывают десятки и из 10 вычита­ют полученную последнюю цифру итогового числа. Полу­ченный результат соответствует контрольной цифре.

В марте 1991 г. у нас была создана ассоциация ЮНИСКАН, специализирующаяся в области автоматической идентифика­ции. Российские предприятия имеют возможность, зарегистри­ровавшись в ассоциации, приобрести индивидуальный код.

По сути дела, штриховой код - способ введения информа­ции в ЭВМ. Изображение штрихового кода наносится на пред­мет, который является объектом управления в системе. Для ре­гистрации этого предмета осуществляют операцию сканирова­ния. Световое пятно движется по штриховому коду. Вариации полученного сигнала зависят от вариации отраженного света. Расшифровав электрический сигнал, ЭВМ преобразует его в цифровой код. Этот код является адресом ячейки памяти в ЭВМ, которая содержит полную информацию о товаре.

Применение технологии штрихового кодирования по­зволяет в производстве создать единую систему учета и кон­троля за движением изделий и его частей на каждом участке, а

также следить за состоянием логистического процесса на предприятии в целом; сократить численность вспомогатель­ного персонала, упростить отчетность и исключить ошибки. В складском хозяйстве эта система позволяет автоматизиро­вать учет и контроль за движением материального потока, ав­томатизировать процесс инвентаризации запасов, а также со­кратить время на логистические операции.^[24]