<<
>>

Управление качеством

Управление качеством - действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или потреблении продукции, в це­лях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества.

Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т.е. на предприятии должна оформиться и функцио­нировать система управления качеством продукции. В России были разработаны различные системы управления качеством.

Наибольшую известность получили такие системы как БИП (бездефектное изготовление продукции), СБТ (система бездефектного труда), КАНАРСПИ (качество, надежность, ре­сурс с первых изделий), НОРМ (научная организация работ по повышению моторесурса двигателей), КСУКП (комплекс­ная система управления качеством продукции), КСПЭП (ком­плексная система повышения эффективности производства), КСУКП и ЭИР (комплексная система управления качеством продукции и эффективность использования ресурсов).

При управлении качеством продукции используется ряд методов:

• экономические методы, которые обеспечивают создание экономических условий, побуждающих коллективы предприятий улучшать продукцию;

• методы материального стимулирования, предусматри­вающие поощрение работников;

• организационно-распорядительные методы, осуществ­ляемые посредством обязательного исполнения дирек­тив, приказов, требований нормативной документации;

• воспитательные методы, которые предполагают мораль­ное поощрение.

В последние годы сформировалась новая стратегия в управлении качеством. Ее отличительные черты состоят в следующем[20]:

• обеспечение качества понимается не как техническая функция, реализуемая определенным подразделением, а как систематический процесс, пронизывающий всю ор­ганизационную структуру фирмы;

• новому понятию качества должна отвечать соответст­вующая структура предприятия;

• вопросы качества охватывают не только рамки произ­водственного цикла, но и процесс разработок, конструи­рования, маркетинга, послепродажного обслуживания;

• качество должно быть ориентированно на удовлетворе­ние требований потребителя, а не изготовителя;

• повышение качества продукции требует применения новой технологии производства, начиная с автоматиза­ции проектирования и кончая автоматизированным из­мерением в процессе контроля качества;

• всеобъемлющее повышение качества достигается только заинтересованным участием всех работников.

Всеобъемлющий контроль качества (TQM - Total Quality

Management) предполагает наличие трех условий:

1. Качество как основная стратегическая цель деятельности признается высшим руководством фирм. Для этого уста­навливаются конкретные задачи и выделяются средства для их решения. Поскольку требования к качеству опре­деляет потребитель, уровень качества не может быть по­стоянным. Повышение качества должно идти по возрас­тающей, т.к. качество - постоянно меняющаяся цель.

2. Мероприятия по повышению качества должна затраги­вать все подразделения. От 80 до 90% мероприятий не подлежат контролю отделов качества.

3. Непрекращающийся процесс обучения (ориентирован на определенное рабочее место) и повышение мотива­ции персонала.

Важным элементом в системах управления качеством из­делий является стандартизация.

Главная задача стандартизации состоит в создании сис­темы нормативно-технической документации, определяющей прогрессивные требования к продукции, а также контроль за правильностью использования этой документации.

В настоящее время сформировалась государственная система стандартизации Российской Федерации, которая рег­ламентирует процессы построения, изложения и распростра­нения стандартов в России.

В Российской Федерации нормативные документы по стандартизации подразделяются на следующие категории:

• государственные стандарты (ГОСТ РФ);

• отраслевые стандарты (ОСТ);

• технические условия (ТУ);

• стандарты предприятий и объединений предприятий (СТП);

• стандарты научно-технических обществ и инженерных союзов, ассоциаций и других объединений (СТО). Согласно Федеральному закону «о техническом регу­лировании» от 27 декабря 2002 г. в России разрабатываются новые стандарты, которые называются техническими рег­ламентами.

Сертификация - деятельность уполномоченных орга­нов по подтверждению соответствия товара (работы, услуги) обязательным требованиям стандарта и выдаче документа со­ответствия.

В России национальным органом по сертификации яв­ляется Федеральное агентство по техническому регулирова­нию и метрологии.

Сертификационные испытания проводятся специаль­ными центрами (испытательными лабораториями).

Сертифицированная продукция - продукция, соответ­ствующая конкретному стандарту или другому нормативно­му документу, удостоверяющему, что производимая продук-

ция отвечает требованиям соответствующих технических ус­ловий (техническим требованиям, требованиям технического регламента и др.).

Сертифицированная продукция должна иметь под­тверждающее доказательство - клеймо, специальный знак, этикетку, сопроводительный документ, сертификат.

Госстандарт России разработал специальный знак - «Знак соответствия», и любой продукт, произведенный в Рос­сии с сертификатом качества, должен иметь знак соответствия на каждой упакованной единице. Состоит он из двух частей: непосредственно знак в виде графического изображения букв «С», «Р», «Т» и код органа Госстандарта России, выдавшего сертификат, состоящий из двух букв и двух цифр. Сертификация может быть:

• обязательной - для продукции, потенциально опасной для здоровья человека и окружающей среды, а также способной причинить вред имуществу потребителей;

• добровольной - по инициативе юридических лиц и гра­ждан на основе договора между заявителем и органом по спецификации. Сертификат, полученный при этом, яв­ляется дополнительной гарантией качества продукции, что повышает ее конкурентоспособность. Объектами сертификации может быть не только кон­кретная продукция, но и состояние производства, система управления качеством.

Первоначально вопросы изучения качества продукции ограничивались только лишь регистрацией и заменой де­фектных изделий.

Первые серьезные исследования, связанные с качест­вом, появились после второй Мировой войны. В 80-е гг. тре­бования к качеству стали главными в обеспечении конку­рентоспособности.

По оценкам зарубежных ученых, объективно необходи­мо, чтобы расходы на качество составляли не менее 15-25% со­вокупных производственных затрат[21].

Первыми важность проблемы качества признали в Японии.

При этом японцы основной акцент сделали на вовлечение всех работников в деятельность по улучшению качества.

Большое распространение в Японии получили кружки качества, механизм действия которых рассмотрен выше.

Движение кружков качества поддерживается специаль­ным общеяпонским штабом, имеющим свой журнал и прово­дящим ежегодные конференции.

Таким образом, можно сказать, что работа по улучше­нию качества выходит за рамки отдельных фирм и приобре­тает общенациональный характер.

Часто японские кружки качества связывают с нацио­нальными особенностями японцев, что выражается в коллек­тивизме и большом интересе к обучению (каждый рабочий хочет стать инженером).

Широкое распространение кружков качества требует от рабочих не только определенной психологии, но и достаточно глубокого знания статистических методов.

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются кон­трольные карты. Принято считать, что идея контрольной кар­ты принадлежит известному американскому статистику Уол­теру А. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для ре­гистрации результатов измерений требуемых свойств про­дукции. Выход параметра за границы поля допуска свиде­тельствовал о необходимости остановки производства и про­ведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.

Однако в этом случае решение о корректировке при­нималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важ­но было найти процедуру, которая накапливала бы инфор­мацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Кар-

ты, которые используются при принятии решений, называ­ются кумулятивными.

Контрольная карта (рис. 33) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под централь­ной линией) и значений характеристики (показателя каче­ства), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

В определенные периоды времени отбирают (все под­ряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т.д.) п - изготовленных изделий и измеряют контролируемый па­раметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о кор­ректировке процесса или о продолжении процесса без кор­ректировок.

Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:

• выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из- под контроля);

• расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня на­стройки оборудования;

• сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контроль­ной карте относительно средней линии, что свидетельст­вует о снижении точности технологического процесса.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нару­шения.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.

Под определенной причиной следует понимать сущест­вование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами, необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использо­ванием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

Часто при определении факторов, влияющих на какой- либо результативный показатель, характеризующий качество, используют схемы Исикава.

Они были предложены профессором Токийского уни­верситета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграм­мой причин и результатов, диаграммой «рыбий скелет», дере­вом и т.д.

Она состоит из показателя качества, характеризую­щего результат, и факторных показателей (рис. 34)[22].

«большая кость»

«средняя кость»
7ІТ
«хребет» «мелкая кость»

факторные показатели

Рис. 34. Структура диаграммы причин и результатов

качества

результат

показатель

Построение диаграмм включает следующие этапы:

• выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т.д.);

• выбор главных причин, влияющих на показатель качест­ва. Их необходимо поместить в прямоугольники («боль­шие кости»);

• выбор вторичных причин («средние кости»), влияющих на главные;

• выбор (описание) причин третичного порядка («мелкие кости»), которые влияют на вторичные;

• ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на про­изводительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначи­тельно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немного­численных существенно важных дефектов, можно устранить поч­ти все потери.

Эта проблема может быть решена с помощью диаграмм Парето.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. по результатам деятельности. Они служат для выявле­ния главной проблемы и отражают нежелательные ре­зультаты деятельности (дефекты, отказы и т.д.);

2. по причинам (факторам). Они отражают причины про­блем, которые возникают в ходе производства. Рекомендуется строить много диаграмм Парето, исполь­зуя различные способы классификации как результатов, так и причин, приводящих к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочислен­ные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам).

2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, одна­ко большинство наблюдаемых единиц какой-либо сово­купности не должны попадать в строку «прочие».

3. Определение метода и периода сбора данных.

4. Разработка контрольного листка для регистрации дан­ных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных (табл. 9).

Таблица 9

Контрольный листок

Типы дефектов Группы данных Итого по типам дефектов
А. Трещины У//^- Б. 10
Г. ------------------- ----------

Прочие

----- -------- ------- ------- ------ - ------------------- --------------------
Итого 100

Ранжирование данных, полученных по каждому про­веряемому признаку в порядке значимости. Группу «прочие» следует приводить в последней строке вне зависимости от то­го, насколько большим получилось число.

Построение столбиковой диаграммы (рис. 35).

Число дефектных' изделий 1 00 90 80 70 60 50 40 30 20 10

А
Г
Б
В
прочие

Виды дефектов

Рис. 35. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

Значительный интерес представляет построение диа­грамм Парето в сочетании с диаграммой причин и следствий.

Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции, позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потре­бительское качество.

Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.

Например, в результате специально организованных на­блюдений за результатами носки обуви и последующей ста­тистической обработки полученных данных, было установле-

но, что срок службы обуви (у) зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/ см3 (х1) и предела прочно­сти сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см2 (х2). Вариа­ция этих факторов на 84,6% объясняет вариацию результа­тивного признака (множественный коэффициент коррекции И=0,92), а уравнение регрессии имеет вид:

у = 6,0 + 4,0 х 1 + 1,2 х 2.

Таким образом, уже в процессе производства, зная ха­рактеристики факторов х1 и х2, можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая вышеназванные параметры, можно удлинить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически оптимальные уровни признаков производст­венного качества.

Наибольшее практическое распространение имеет харак­теристика качества изучаемого процесса путем оценки качества результата этого процесса. В этом случае речь идет о контроле качества изделий, деталей, получаемых на той или иной опе­рации. Наибольшее распространение имеют несплошные ме­тоды контроля, а наиболее эффективны те из них, которые ба­зируются на теории выборочного метода наблюдения.

Рассмотрим пример. На электроламповом заводе цех производит электролампочки.

Для проверки качества ламп отбирают 25 штук и под­вергают испытанию на специальном стенде (меняется напря­жение, стенд подвергается вибрации и т.д.). Каждый час сни­мают показания о продолжительности горения ламп. Получе­ны следующие результаты:

6; 6; 4; 5; 7;
5; 6; 6; 7; 8;
5; 7; 7; 6; 4;
5; 6; 8; 7; 5;
7; 6; 5; 6; 6.

Прежде всего необходимо построить ряд распределения.

Таблица 10
Продолжи­ Частота xf x - Xf (x - x)2 f В % к Накоп­
тельность (f) итогу ленный
горения (x) процент
4 2 8 4 8 8 8
5 6 30 6 6 24 32
6 9 54 0 0 36 68
7 6 42 6 6 24 92
8 2 16 4 8 8 100
25 150 20 28 100 -

Затем следует определить:

1) среднюю продолжительность горения ламп:

- X-f 150 6

x = — =---------- = 6 часов,

X f 25

2) Моду (вариант, который чаще всего встречается в стати­стическом ряду). Она равна 6;

3) Медиану (значение, которое расположено в середине ряда. Это такое значение ряда, которое делит его численность на две равные части). Медиана равна также 6.

Построим кривую распределения (полигон) (рис. 36.)

Число ламп

Продолжительность 1 2 3 4 5 6 7 8 горения

Рис.36. Распределение ламп по продолжительности горения

Определим размах:

И = Хтах - Хтт = 4 часа.

Он характеризует пределы изменения варьирующего признака. Среднее абсолютное отклонение:

_ У х - хк 20 а = 1 = — = 0,8 часа.

У Г 25

Это средняя мера отклонения каждого значения призна­ка от средней.

Среднее квадратическое отклонение:

У(х - х )2f [28" I— ст = . ^^ ; =./— = л/Ш = 1,06 часа.

1 У f V25

Рассчитаем коэффициенты вариации:

1) по размаху:

Я 4 .

V = =х100 = — х 100 = 66,7%. Я х 6

2) по среднему абсолютному отклонению:

а 0,8

V = ==—х 100 = 13,3%;

а х 6

3) по среднему квадратическому отклонению:

V = СТ х 100 = — х 100 = 17,5.

0 х 6

С точки зрения качества продукции, коэффициенты ва­риации должны быть минимальными.

Так как завод интересует качество не только контроль­ных ламп, а всех ламп, возникает вопрос о расчете средней ошибки выборки:

ст 1,05 0 2 чяся д = —= = = 0,2 часа,

уЩ 5 '

которая зависит от колеблемости признака (с) и от числа ото­бранных единиц (n).

Предельная ошибка выборки А = Доверительное число t показывает, что расхождение не превышает кратную ему ошибку выборки. С вероятностью 0,954 можно утвер­ждать, что разность между выборочной и генеральной средни­ми не превысит двух величин средней ошибки выборки, то есть в 954 случаях ошибка репрезентативности не выйдет за ± 2ц.

x- А < X < x + А,

5,6 < X < 6,4.

Таким образом, с вероятностью 0,954 ожидается, что сред­няя продолжительность горения будет не меньше, чем 5,6 часа и не больше, чем 6,4 часа. С точки зрения качества продукции необходимо стремиться к уменьшению этих отклонений.

Обычно при статистическом контроле качества допус­тимый уровень качества, который определяется количеством изделий, прошедших контроль и имевших качество ниже ми­нимально приемлемого, колеблется от 0,5 до 1% изделий. Од­нако для компаний, которые стремятся выпускать продукцию только высшего качества, этот уровень может быть недоста­точным. Например, «Тойота» стремится свести уровень брака к нулю, имея в виду, что хотя и выпускаются миллионы авто­мобилей, но каждый покупатель приобретает лишь один из них. Поэтому наряду со статистическими методами контроля качества на фирме разработаны простые средства контроля качества всех изготавливаемых деталей (всеобъемлющий кон­троль - TOTAL QUALITY MANAGEMENT). Статистический контроль качества, в первую очередь, применяется в отделе­ниях фирмы, где продукция изготавливается партиями. На­пример, в лоток высокоскоростного автоматического пресса после обработки поступает 50 или 100 деталей, из которых контроль проходят только первая и последняя. Если обе дета­ли не имеют дефектов, то все детали считаются хорошими. Однако если последняя деталь оказывается бракованной, то будет найдена и первая деталь в партии, а весь брак будет

изъят. Для того, чтобы ни одна партия не избежала контроля, пресс автоматически отключается после обработки очередной партии заготовок. Применение выборочного статистического контроля имеет эффект всеобъемлющего тогда, когда каждая производственная операция выполняется стабильно благода­ря тщательной отладке оборудования, использованию качест­венного сырья и т.д.[23]

<< | >>
Источник: Ильенкова С.Д., Кузнецов В.И.. ОСНОВЫ МЕНЕДЖ­МЕНТА: Учебно -методический комплекс. — М.: Изд. центр ЕАОИ. - 262 с.. 2008

Еще по теме Управление качеством:

  1. 25.2 Управление качеством продукции
  2. Управление качеством продукции
  3. ГЛАВА 20. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ (ФИРМЕ) 20.1.
  4. Управление качеством
  5. Управление качеством
  6. Маркетинг и управление качеством
  7. Управление качеством
  8. 21.5. Управление качеством продукции
  9. 10. Управление качеством
  10. Управление качеством
  11. Глава 30. Управление качеством
  12. ВОПРОС 36 Управление качеством продукции
  13. 5.3. Комплексное и всеобщее управление качеством
  14. Управление качеством