<<
>>

6.3. Особенности разработки оперативно-календарных планов (ОКП)

Технологические процессы являются материальной основой текущего планирова­ния, предусматривающего составление краткосрочных и оперативных планов.

Каждый производственный цех осуществляет оперативное планирование, форми­руя собственные производственные программы и задания участкам, бригадам с учетом возможности их выполнения на каждом рабочем месте.

Разрабатываются оперативно- календарные планы запуска-выпуска изделий и сменно-суточные задания.

Оперативно-календарный план определяет последовательность и сроки запуска, обработки и выпуска партий изделий по дням недели, загрузку технологических линий и отдельных единиц оборудования и используется как основной документ для разработки сменно-суточных заданий, которые представляют собой заключительный этап оператив­ного планирования в цехе.

В сменно-суточном задании перечисляются конкретная номенклатура и количество изделий, необходимых для нормального осуществления производственного процесса в данном и смежных с ним цехах. На основе данных оперативного учета и контроля осуще­ствляются определенные корректирующие действия. Процесс разработки сменного зада­ния является одновременно и процессом регулирования производственной деятельности.

Составление оперативно-календарного плана (ОКП) запуска-выпуска деталей для цехов серийного производства — сложная, трудоемкая работа, требующая предваритель­ного глубокого анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления харак­терных особенностей и рациональных элементов в сложившейся системе планирования.

В отличие от крупносерийного производства с устойчивой номенклатурой деталей здесь речь идет о деталях, производство которых в каждом планируемом месяце может носить не всегда стабильный характер. Это означает, что запуск и выпуск каждой партии деталей будет подчинен либо требованиям сборки изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и централь­ном складе.

В серийном производстве для каждой партии деталей определяются периодичность ее запусков в обработку или число запусков. Для каждой партии деталей число запусков может быть различным: от единицы и более. Если число запусков больше единицы, то в ОКП выпуск каждой такой партии деталей следует чередовать с соответственно рассчи­танной периодичностью запуска-выпуска, добиваясь равных промежутков времени между выпусками партий деталей одного наименования.

Затраты времени на переналадку оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой должны быть минимальными. Это достигается строгим закреп­лением деталей за одними и теми же станками. Иногда для сокращения простоя станка устанавливают определенную последовательность подачи деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.

Важным критерием эффективности ОКП служит обеспеченность полной загрузки станков и занятость рабочих. Чтобы свести к минимуму простои оборудования и рабочих, применяют многостаночное обслуживание.

Если в цехе обрабатываются все или основные виды деталей, то их можно разде­лить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали отличаются от других наиболее дли­тельным технологическим циклом обработки и служат основой для сборки отдельных сборочных соединений и изделий. Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача на сборку выполнялись без задержек.

В условиях стабильной номенклатуры планирование производства деталей органи­зуется по принципу подачи их в кладовую цеха, а в некоторых случаях — на центральный склад готовых изделий предприятия.

Деталь — предмет, который не может быть разделен на части без разрушения его.

Сборочная единица (узел) — разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей.

Комплект — соединение нескольких сборочных единиц и деталей.

Партия — количество одинаковых предметов, обрабатываемых или собираемых на операции непрерывно.

Чтобы определить сроки начала обработки каждой партии деталей, необходимо знать очередность их запуска.

Она зависит от заделов на складе и потребности цеха (уча­стка) в этих деталях. Чем меньше готовых деталей в заделе и чем больше остаточный про­изводственный цикл, т. е. время, необходимое для обработки партии деталей, тем выше приоритет этой детали для запуска в обработку, и наоборот.

Очередность запуска может быть выражена рядом чисел, каждое из которых харак­теризует обеспеченность процесса сборки изделия данной деталью в днях к моменту вы­хода из обработки очередной партии. Каждое из этих чисел отражает очередность запуска партии деталей в обработку. Определение показателей очередности является одним из ос­новных элементов разработки ОКП.

ОКП разрабатывается на основе подетальной производственной программы и в сущности представляет собой расписание работ по дням недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные сроки запуска и выпуска из обработки.

ОКП могут разрабатываться с разной степенью детализации: укрупнено, примени­тельно к партии деталей в соответствии с расчетными циклами их обработки и периодич­ностью запуска; дифференцированно, т.е. применительно к каждой операции в отношении каждой партии деталей.

ОКП разрабатывается до начала очередного планового периода. К моменту его со­ставления в процессе производства всегда находятся определенные партии деталей. Раз­меры партий не всегда постоянны для разных операций технологического процесса. Во многих случаях они изменяются от операции к операции — чаще всего в сторону умень­шения. Такие партии деталей на отдельных операциях могут вновь объединяться.

Очередность запуска деталей в обработку является одним из наиболее ответствен­ных и основных этапов работы по составлению календарных планов. Принимая решение о запуске в обработку той или иной партии деталей, необходимо руководствоваться «пра­вилами приоритетов».

Правила приоритетов способствуют построению такой последовательности работ, в которой они должны выполняться.

Правила приоритетов широко применяются в сложных маршрутах движения пото­ка, в которых обработка ведется партиями различной величины, производство ориентиро­вано на независимый спрос.

Наиболее популярными правилами приоритетов признаны следующие:

- первая поступившая работа выполняется первой;

- работа с ранней датой завершения выполняется первой;

- кратчайшая по продолжительности работа выполняется первой;

- очень важные и большие объемы работ выполняются первыми.

Рассмотрим пример. В цех поступили 4 детали. Работы обозначены в порядке их пребывания. Продолжительность обработки и даты их завершения представлены в табл. 4.

Таблица 4

Работа Время процесса (дней) Срок выполнения работы (дней)
А 4 6
Б 2 8
В 16 24
Г 8 14

Определим последовательность выполнения процессов обработки.

Для расчета используется последовательность выполнения работ приоритетного правила «первая поступившая работа выполняется первой». Тогда последовательность будет следующей А - Б - В - Г. «Время потока» в системе для этой последовательности измеряется временем ожидания каждой работы плюс время нахождения в рабочем про­цессе. Расчет представлен в табл. 5.

Таблица 5
Последовательность работ Время процесса (дней) Время «потока» (дней) Срок выполнения работ (дней) Запаздывание работы (дней)
А 4 4 6 0
Б 2 6 8 0
В 16 22 24 0
Г 8 30 14 16
30 62 16

Для оценки результата первого приоритета рассчитываются следующие показатели эффективности:

а) Среднее время завершения работы =

Сумма времени потока 62 1 _ _

------------------------------- = — = 15,5 дня,

Число работ 4

б) Среднее число работ в системе =

Сумма времени потока 62

—---------------------------- = — = 2,07 дней,

Общее время процесса 30

в) Среднее ожидание работы =

Общее опоздание в днях 16

--------------------------------- = — = 4 дня.

Число работ 4

Далее используется другая последовательность:

Б - А - Г - В,

т. е. приоритетом будет ранняя дата завершения исполнения процесса. Расчеты в табл. 6.

Таблица 6
Последовательность Время Время Срок Запаздывание
работ процесса «потока» выполнения работы (дней)
(дней) (дней) работ(дней)
Б 2 2 8 0
А 4 6 6 0
Г 8 14 14 0
В 16 30 24 6
30 52 6

Показатели эффективности будут равны: а) среднее время завершения =

52

= 13 дней. 4

б) среднее число работ в системе =

52 = 1,73 работ. 30

в) среднее опоздание работы =

6 і 5

- = 1,5 дня .

4

Рассмотрим третий вариант, в котором выстраиваются работы в порядке возраста­ния срока выполнения работ (А - Б - Г - В). Расчеты представим в табл. 7.

Таблица 7
Последовательность Время про­ Время «по- Срок вы­ Запаздывание
работ цесса (дней) тока»(дней) полнения работы (дней)
работ
(дней)
А 4 4 6 0
Б 2 6 8 0
Г 8 14 14 0
В 16 30 24 6
30 54 6

Показатели эффективности будут равны:

) 54 й

а) среднее время завершения = — = 13,5 дней .

54

б) среднее число работ = — = 1,8 работ.

в) среднее опоздание работ = -4 = 1,5 дня

В четвертом варианте последовательность устанавливается в порядке убывания времени процесса, тогда расположение будет следующим — (В - Г - А - Б). Расчеты даны в табл. 8.

Таблица 8
Последовательность Время про- Время Срок Запаздывание
работ цесса (дней) «потока» выполнения работы (дней)
(дней) работ(дней)
В 16 16 24 0
Г 8 24 14 10
А 4 28 6 22
30 8 22
Б 2
30 98 54

Показатели эффективности для последовательности (В - Г - А - Б) равны:

98

а) среднее время завершения = — = 24,5 дня.

98

б) среднее число работ = — = 3,26 работ.

54

в) среднее опоздание работ = —— = 13,5 дней. Полученные результаты сведем в табл. 9.

Таблица 9
Правило приоритета Среднее время завершения работ (дней) Среднее число работ в системе Среднее опоздание работы, (дней)
А - Б - В - Г 15,5 2,07 4
Б - А - Г - В 13,0 1,73 1,5
А - Б - Г - В 13,5 1,8 1,5
В - Г - А - Б 24,5 3,26 13,5

В массовом производстве применяются другие правила приоритетов, например, критическое отношение или индекс, получаемый делением времени, оставшегося до срока выполнения работы (по плану), на оставшиеся рабочие дни выполнения.

Например. В цехе 15 день производственного расписания. По представленным данным необходимо рассчитать критическое отношение.

Работа Дата выполнения Оставшиеся рабочие дни вы­
полнения.
А 20 4
Б 21 2
В 18 4

Тогда расчет критического отношения определит следующий приоритетный порядок.
Работа Критическое отношение Приоритетный порядок
А (20 - 15) : 4 = 1,25 2
Б (21 - 15) : 2 = 3 3
В (18 - 15) : 4 =0,75 1

Работа «В» имеет критическое отношение менее единицы, ее выполнение запаз­дывает, и для срочного продвижения ей присваивается первый номер, т.е. наивысший приоритет. Работа «А» выполняется по графику, а работа «Б» имеет некоторый запас времени.

На практике применяются также сложные и комплексные приоритеты.

Сложные приоритеты

1. Вариантные приоритеты.

2. Комплексный приоритет Л.

Л = ЕК) ±3 ± - комплексный приоритет ьтой детали j

где К) — весовые коэффициенты значимости элементарных приоритетов; ) — значение )-того элементарного приоритета по ьтой детали.

Для массового обслуживания применяют динамическое «правило приоритета», т.е. для каждой партии деталей рассчитывается индекс срочности или показатель очередности К Очер по следующей формуле:

К0/О --Тост

3 чер ) ш з

где Т 3 — остаточный цикл обработки, выраженный в днях; W — обеспеченность сборки деталями в днях.

Показатель очередности по каждой из партий деталей может принимать следую­щие три значения:

Кочер = О; Кочер > О; Кочер < О .

В настоящее время наиболее распространенной формой организации производства являются предметные участки и поточные линии. Создание таких участков и линий суще­ственно влияет на экономику цеха и предприятия в целом, поскольку за счет специализа­ции рабочих мест на выполнении определенных детале-операций оказывается возможным существенно увеличить производительность труда, снизить себестоимость обработки, со­кратить длительность производственного цикла обрабатываемых деталей за счет умень­шения времени межоперационного пролеживания, уменьшить производственные потери путем увеличения загрузки станков в смену.

Метод групповой обработки деталей состоит в том, что разработка технологиче­ского процесса ведется для группы сходных между собой деталей (операций), требующих для обработки однотипного оборудования и оснастки.

При организации обработки деталей поточными методами можно использовать по­следовательный и параллельно-последовательный виды движения.

При последовательном виде движения запускаемая в обработку партия деталей проходит через все операции, не подвергаясь расчленению, так что на каждую операцию поступает одновременно целиком вся партия, а передача ее на последующую обработку совершается лишь тогда, когда закончена предыдущая операция над всеми деталями дан­ной партии. Недостаток последовательного вида в том, что оборудование вынуждено про­стаивать, если длительность предыдущей операции больше последующей.

Параллельно-последовательный вид движения характеризуется тем, что детали пе­реходят с одной операции на другую порознь, по мере готовности, то накапливаясь пред­варительно на предыдущей операции, причем количество накопленных деталей никогда не достигает общего количества деталей, образующих данную партию, поэтому обеспечи­вается непрерывная обработка всей партии деталей на следующей операции.

В производстве чаще используется параллельно-последовательный метод движе­ния, поскольку он позволяет существенно сократить цикл и не имеет таких негативных сторон, как последовательный.

<< | >>
Источник: Воронина Э.М.. Менеджмент предприятия и организации / Московский государ­ственный университет экономики, статистики и информатики. — М., — 256 с.. 2004

Еще по теме 6.3. Особенности разработки оперативно-календарных планов (ОКП):

  1. 9.2 ФИНАНСОВЫЕ АСПЕКТЫ РАЗРАБОТКИ РАЗДЕЛОВ БИЗНЕС-ПЛАНА ПРЕДПРИЯТИЯ
  2. Связь долгосрочного, текущего и оперативно­календарного планирования
  3. Оперативно-календарное планирование — способ реализации стратегии и тактики хозяйственного управления
  4. 2. Основные особенности мер оперативного воздействия
  5. 1. Понятие и особенности мер оперативного воздействия
  6. § 5. Особенности содействия оперативно-розыскным органам иностранных граждан
  7. 24.2. Составление календарных планов
  8. 8.1. РАЗРАБОТКА КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНА РЕАЛИЗАЦИИ ИНВЕСТИЦИОННОГО ПРОЕКТА
  9. Этапы разработки перспективного финансового плана
  10. 18.2.2. ПРОЦЕДУРА ПОСТРОЕНИЯ КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНА
  11. Глава З РАЗРАБОТКА СТРАТЕГИИ И ПЛАНА МАРКЕТИНГА
  12. 2.8.3. Разработка оперативного плана маркетинга
  13. 6. Разработка и реализация плана исследований
  14. 15.2. Структура плана маркетинга и последовательность его разработки
  15. Календарный план и бюджет исследования
  16. Управление реализацией проекта
  17. 6.3. Особенности разработки оперативно-календарных планов (ОКП)
  18. 13.2. Задачи, особенности и стадии организационно-технологической подготовки производства