Управление запасами

Управление запасами - это оптимизация запасов произведенных товаров, незавершенного производства, сырья и других объектов деятельности организа­ции с целью уменьшения затрат на хранение при обеспечении уровня обслужи - вания и бесперебойной работы организации.

Корпоративная политика, способствующая эффективному управлению за­пасами, - первая составляющая успешного управления запасами. Управление запасами является областью менеджмента, в которой можно избежать потерь при использовании эффективных методов управления. Вместе с тем необходимо отметить, что применение того или иного подхода к управлению запасами должно определяться стратегией компании и вытекающей из нее стратегией управления запасами.

Создание запасов всегда связано с дополнительными финансовыми расхо­дами. Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов, делятся на не­сколько групп:

- отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

- расходы на содержание специально оборудованных помещений (скла­дов);

- оплата труда специального персонала;

- дополнительные налоги;

- постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь, отсутствие необходимого объема запасов приводит также

к расходам, которые определяются в форме потерь:

- потери от простоя производства,

- потери от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в мо­мент возникновения повышенного спроса,

- потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

- потеря потенциальных покупателей и др.

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, пред­приниматель должен руководствоваться конъюнктурой рынка. К основным мо­тивам создания материальных запасов относятся:

- возможность колебания спроса;

- сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;

- скидки за покупку крупной партии товаров;

- спекуляции на росте цен;

- снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

- снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;

- возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

- возможность немедленного обслуживания покупателей;

- сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

- упрощение процесса управления производством.

По перечисленным выше причинам предприниматели, как в торговле, так и в промышленности, отдают предпочтение созданию запасов, так как в против­ном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.

Запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления.

Классификация запасов производится по следующим признакам:

а) по месту нахождения. Совокупные запасы производства подразделя­ются на производственные (формируются в организациях-потребителях) и то­варные (у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения). Запасы в канале сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Каждая отдельная организа­ция в логистической цепочке поставщиков и потребителей является, с одной стороны, организацией-поставщиком, а с другой - организацией-потребителем. Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются на пред­приятии;

б) по исполняемой функции запасы можно разделить на несколько групп:

- текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производст­венного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и по­требителей.

- подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из про­изводственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки пе­ред использованием в производстве (например, сушка леса);

- гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непре­рывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств. Раз­мер гарантийных запасов - величина постоянная. При нормальных условиях ра­боты эти запасы неприкосновенны;

- сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки;

- переходящие запасы - это остатки материальных ресурсов на конец от­четного периода;

в) по времени позволяет выделить различные количественные уровни запасов:

- максимальный желательный запас определяет уровень запаса, эконо­мически целесообразный в данной системе управления запасами. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориен-

тир при расчете объема запаса;

- пороговый уровень запаса используется для определения момента вре­мени выдачи очередного заказа;

- текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом;

- гарантийный запас аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой функции.

Существует много причин для создания товарно-материальных запасов в организациях, однако общим для них является стремление субъектов производ­ственной деятельности к экономической безопасности. При этом следует отме­тить, что стоимость создания запасов и неопределенность условий сбыта не спо­собствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети «безопасно­сти» в глазах руководства организации, поскольку объективно противоречат по­вышению эффективности производства.

Одним из главных стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита).

1. издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой за­казанного товара) - дополнительные затраты на продвижение и отправку това­ров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно- материальных запасов;

2. издержки в связи с потерей сбыта - в случаях, когда постоянный за­казчик обращается за данной покупкой в какую-то другую организацию (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществле­ния торговой сделки);

3. издержки в связи с потерей заказчика - в случаях, когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (та­кие издержки измеряются в показателях общей выручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой).

В любой момент времени в системе материально-технического снабжения обычно имеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой систе­мы в другую. При больших временных интервалах между моментом выхода то­вара со склада и моментом его получения заказчиком будет накапливаться большое количество переходных запасов.

Для определения (оценки) среднего количества технологических или пе­реходных товарно-материальных запасов в данной системе материально- технического обеспечения в целом используется следующая формула:

I = БТ,

где I - общий объем технологических или переходных (находящихся в процессе транспор­тировки) товарно-материальных запасов;

Б - средняя норма продаж этих запасов на тот или иной период времени;

Т - среднее время транспортировки.

Можно выделить несколько причин, по которым предприниматели зака­зывают больший объем товаров, чем требуется на данный момент. Во-первых, это связано с задержкой получения заказанных товаров. Во-вторых, возмож­ность получить товар в неполном объеме, что вынуждает заказчиков (в особен­ности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе.

Создание запасов требует дополнительных финансовых затрат. Поэтому возникает необходимость в сокращении этих финансовых затрат с помощью достижения оптимального баланса между объемом запаса, с одной стороны, а с другой - финансовыми затратами.

Предлагаемые организацией услуги в той или иной степени представляют собой функцию ее резервных запасов, и наоборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг. Организация минимизирует уровень своих резерв­ных запасов в соответствии с декларированной ею стратегией обслуживания за­казчиков. Возникает необходимость компромисса между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к неожиданным коле­баниям спроса, и выгодами, получаемыми организацией при поддержании тако­го уровня обслуживания своих клиентов.

Определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от следующих факторов:

- возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;

- колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;

- осуществляемой данной организацией стратегии обслуживания заказ­чиков.

Определить точный уровень необходимых резервных запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого спроса на товары и ма­териалы достаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходи­мо использовать моделирование или имитацию различных сценариев.

Поскольку в организациях различных отраслей создание товарно- материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они иг­рают в процессе выпуска продукции, то, соответственно, имеются различия в подходах к политике инвестирования в данной области и к определению при­оритетности задач, решаемых в ходе производства.

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фак­тическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоя­нием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа может осуществ­ляться периодически, по одной из представленных систем:

- система оперативного управления - через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать»,

если заказывать, то какое количество единиц товара;

- система равномерной поставки - через равные промежутки времени за­казывается постоянное количество единиц товара;

- система пополнения запаса до максимального уровня - через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой равен разности уста­новленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который бу­дет реализован за период выполнения заказа.

На практике применяются различные методы контроля, которые могут осуществляться непрерывно либо через определенные периоды.

Рассмотрим наиболее часто встречающиеся системы контроля состояния запасов:

1. Система с фиксированным размером заказа при периодической про­верке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на мо­мент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уров­ню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать».

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмот­ренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на мо­мент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный пери­од времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидае­мого расхода за этот период. Размер закупаемой партии определяется по сле­дующей формуле:

Р = Змакс - (Зф - Звз),

где Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас,

Зф - фактический запас на момент проверки,

Звз - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система неприемлема. Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Напри­мер, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии несущественности транспортно- заготовительных расходов, связанных с выполнением заказа.

2. Система с фиксированным размером заказов при непрерывной про­верке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объ­ема. Как только запас какого-либо товара достигает заранее определенного ми­нимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые произво­дятся размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Постоянными величинами в этой системе являются объем заказа, который определяется размером запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса или так называемая точка заказа) и величиной страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени. Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время доставки товара, запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного увеличения спроса или нарушения сроков поставки начнет работать страховой запас. Коммерческая служба организации в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Данная система контроля преду­сматривает защиту организации от образования дефицита.

При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента - для торговой организации) необходимым условием непрерывного учета фактическо­го уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использо­вание технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

3. К системам со смешенным контролем состояния запасов относится система с двумя уровнями:

- система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) - фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать пар­тию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполне­ния заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то прини­мается решение «не заказывать».

- система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) - решение заказать партию при­нимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии опре­деляется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Выбор системы контроля состояния запасов является действенным меха­низмом повышения эффективности функционирования логистической системы.

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позво­ляют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

- большие потери от отсутствия запасов;

- большие затраты на содержание запасов;

- высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах. К недостат­кам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоян­ного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически. Эти систе­мы отличают более высокий средний уровень запаса. Применяют их при низких удельных издержках на хранение. Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние. Основным условием для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

- низкие затраты по содержанию запаса,

- хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоян­ном контроле наличия запасов на складе. К недостаткам - сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизи­руется в следующих вопросах:

- Какой уровень запасов необходимо иметь в каждой организации для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

- В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

- Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии произ­водственного процесса?

- Должны ли товары отгружаться непосредственно из организации?

- Каково значение компромисса между выбранным способом транспор­тировки и запасами?

- Каковы общие уровни запасов в данной организации, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

- Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от измене­ния количества складов?

- Как и где следует размещать страховые запасы?

Перспективным вариантом решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и тре­бующих значительных финансовых вложений. Логистическая система управле­ния запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами, предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Существует множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим че­тыре наиболее общих модели:

- модель с фиксированным размером заказа;

- модель с фиксированным интервалом времени между заказами;

- модель с установленной периодичностью пополнения запасов до уста­новленного уровня;

- модель «Минимум - Максимум».

Модель с фиксированным уровнем запаса работает следующим образом: на складе имеется максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер за­каза (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе сно­ва ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учи - тывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер ко­торого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установ­ленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В фиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ - текущий заказ, шт;

ОП - ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель «минимум - максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

При подробном рассмотрении этих моделей видно, что первая модель до­вольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижению размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ус­коренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера зака­за. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматриваются два случая: спрос на продукцию (Тд) - детерминированная или случайная величина. В первом случае:

PЗ = Пд х Тзп, где Тзп - время возможной задержки поставки.

Во втором - время поставки и время возможной задержки поставки - де­терминированы. Значит, ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия. Время между моментом размещения заказа и моментом его получения

Q = Тп + Тзп.

Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожи­данием М(Щ) = Q х М(Пд), и дисперсией Б(Щ) = Q х М(Пд).

При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более приемлемыми являются вторая и третья модели.

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясня­ется наличие большого количества разнообразных видов складов.

Склады различаются по:

1) размерам: от небольших помещений до складов гигантов (площадью в несколько сотен тысяч квадратных метров);

2) высоте укладки грузов. Существуют склады в которых специальные устройства способны поднять и уложить груз в ячейку на высоте более 24 метров;

3) конструкции: закрытые - размещаются в отдельных помещениях, по­лузакрытые - имеют только крышу и неполное количество стен, открытые - специально оборудованные площадки;

4) параметрам содержания (хранения) - поддерживается специальный режим температуры и влажности;

5) степени механизации складских операций: немеханизированные, ком­плексно-механизированные, автоматизированные и автоматические;

6) наличию железнодорожных путей или водного объекта: пристанци­онные или портовые склады, прирельсовые, глубинные;

7) широте ассортимента хранимого груза: специализированные, со сме­шанным или универсальным ассортиментом;

8) признаку места: склады на участке движения продукции производст­венно-технического назначения и товаров народного потребления.

В логистических процессах склады выполняют следующие функции:

- временное размещение и хранение материальных запасов;

- преобразование материальных потоков;

- обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Любой склад обрабатывает три материальных потока: входной, выходной,

внутренний. При обслуживании входного потока выполняются работы по раз­грузке транспорта, проверке количества и качества прибывшего груза. Обслу­живание выходного потока включает погрузку транспорта. Внутренний поток перемещается внутри склада.

Любая из вышеперечисленных функций может изменяться в широких пределах, что сопровождается соответствующим изменениям характера и интен­сивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

При рассмотрении вопроса о размещении складского помещения необхо­димо учитывать следующие факторы, влияющие на выбор:

- близость к рынкам сбыта;

- наличие конкурентов;

- близость к рынкам снабжения;

- уровень жизни населения;

- наличие трудовых ресурсов;

- заработная плата;

- транспортные коммуникации;

- налоги, финансирование.

При рассмотрении конкретного места расположения следует обратить внимание на следующие факты:

- наличие железнодорожного транспорта;

- существующие транспортные коммуникации;

- расстояние до объектов снабжения и сбыта;

- определение принадлежности района застройки (к сельской местности, крупному городу - окраина, пригород и т.д.);

- стоимость земли;

- водные коммуникации;

- разрешение экологической службы города.

Малой фирме (оптовику) приходится выбирать между организацией соб­ственного склада и использованием для размещения запаса склада общего поль­зования. Основой для принятия решения является полученное значение так на­зываемого «грузооборота безразличия», при котором затраты при хранении за­паса на собственном складе равны расходам за пользование услугами наемного склада. Величина зависимости затрат на грузопереработку на собственном скла­де от объема грузооборота определяется на базе расценок за выполнение логи­стических операций на собственном складе.

Эффективное функционирование складов в системе логистики, независи­мо от их назначения и вида деятельности, возможно лишь при успешном реше­нии целого ряда основных проблем. К таким проблемам, с которыми сталкива­ются малые предприятия при создании складского хозяйства и при рационали­зации действующих складов, можно отнести:

- выбор между собственным складом и складом общего пользования;

- выбор места расположения склада;

- определение вида и размера склада;

- разработка системы складирования.

Необходимо отметить, что склады производственной логистики должны являться собственностью фирмы и располагаться в непосредственной близости от производственного процесса.

Важное значение при выборе имеет конкуренция. Чем выше конкуренция при обслуживании покупателей, тем важнее такие факторы, как обеспечение не­обходимых (и даже специальных) условий хранения продукции и контроля за ее запасами, гибкая политика в оказании предлагаемых клиенту услуг. Все это дос­тижимо лишь на собственных складах. Располагая же складом общего пользова­ния, руководство фирмы может оперативно корректировать стратегию сбыта с целью укрепления своих активных позиций в конкурентной борьбе.

Многие малые организации в начальной стадии своей деятельности из-за отсутствия финансовых возможностей также пользуются мощностями складов общего пользования.

Склады общего пользования имеют следующие преимущества:

- не требуются частные инвестиции в развитие складского хозяйства;

- сокращаются финансовые риски;

- увеличивается гибкость требуемой складской площади (можно изме­нить арендованные мощности и сроки их аренды);

- отпадает необходимость в подборе квалифицированных кадров и от­ветственности по управлению запасами.

Как известно, управление состоит из следующего набора функций: плани­рование, прогнозирование, учет, анализ, регулирование. В соответствии с этим в современной системе управления запасами должны осуществляться следующие функции:

1. Учет сделок. Каждая система контроля должна содержать бухгалтер­скую информацию для целей управления. В любой учетной системе содержатся данные обо всех отгрузках и получении товаров. Точность учета товаров трудно переоценить. Многие системы не обеспечивают принятие правильных решений, потому что не имеется точных данных о запасах в пути и в наличии.

2. Прогнозирование. Управленческие решения должны быть предложены на основании прогнозирования спроса. Так как мнения специалистов отдела мар­кетинга или менеджеров управления запасами недостаточно, количественная рас­четная методика должна быть использована в системе управления запасами, на­пример, методика экспоненциального сглаживания. Мнение, тем не менее, может играть роль в модификации прогнозов при нестандартных обстоятельствах.

3. Правила принятия решений. Система должна включать блок опреде­ления решений о времени и количествах заказываемых товаров. Многие систе­мы составляют заказы автоматически на основании принятых решений.

4. Сообщения об отклонениях. Сообщения могут касаться ситуаций, ко­гда прогноз не отразил реальный спрос по пунктам, когда сформированы слиш­ком большие заказы по пунктам, дефициты имеют слишком большие значения.

5. Сообщения о показателях эффективности. Этот блок должен обеспе­чивать высшее руководство обобщающей информацией об эффективности управления товарными запасами. Слишком много значения придают на практи­ке коэффициенту оборачиваемости как единственному показателю, что приво­дит к неправильным управленческим решениям.

6. Блок планирования ассортимента и других факторов системы. В сис­тему управления запасами предлагается включить также и этот блок. С помо­щью него система способна отвечать не только, сколько и в какие моменты зака­зывать, но и отбирать ассортиментные позиции исходя из их специфики (цен, вариации спроса, времени поставки и т.д.).

Состояние и эффективность использования производственных запасов как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности организации. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кри­зисные явления вынуждают организации изменять свою политику по отноше­нию к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для организации все воз­можные способы рационального расходования средств, одним из которых явля­ется определение оптимальной величины производственных запасов приобре­тают все большую значимость.

Реализация задачи возможна при использовании экономико- математических расчетов и знаний в области теории управления запасами. Та­ким образом, задача выбора необходимых запасов материальных ресурсов имеет альтернативный характер и должна решаться оптимизационными методами.

Основной математической моделью, которая применяется для планирова­ния запасов, является так называемая классическая модель экономического раз­мера заказа, когда для упрощения принимаются условия равномерного потреб­ления (расхода) и постоянного определенного отставания времени поставки от момента заказа продукции (марки материала) у поставщика. Оптимальный раз­мер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по первой формуле Вильсона:

ОРЗ 2АБ/1,

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.,

А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

Б - потребность в заказываемом продукте, шт.,

1 - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб/шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

- стоимость транспортировки заказа;

- затраты на разработку условий поставки;

- стоимость контроля исполнения заказа;

- затраты на выпуск каталогов;

- стоимость форм документов.

Первым шагом в управлении запасами является выделение целевых пока­зателей для отдельных структурных подразделений или ответственных лиц:

- минимизация суммарных затрат, связанных с запасами (стоимость хра­нения, стоимость выполнения заказа, убытки, связанные с отсутствием необхо­димых товаров);

- ускорение оборачиваемости;

- снижение риска возможных срывов производственной программы или планов по продажам.

Модель управления запасами состоит из трех модулей:

- построение среднесрочного (на месяц) прогноза сбыта - модуль про­гноза;

- текущий (ежедневный) контроль складских запасов и формирование заявок на основании «точки заказа» - модуль снабжения;

- корректирование цен на основании соответствия среднесрочного про­гноза текущей ликвидности остатков и ситуации в снабжении - модуль ценооб­разования.

Первый модуль функционирует независимо от системы корпоративного учета компании, с которой он связан посредством системы импорта/экспорта информации. Второй и третий модуль целиком реализованы в рамках системы корпоративного учета.