7.8.Анализ производственных запасов. Методы и модели оптимального управления запасами

1.

2. нестыковка производственного ритма и поставок материальных ресурсов с тем-пом их потребления;

3. особенности транспортировки доставки материалов от поставщика к потребите-лю.

В экономической практике запасы делятся на абсолютные и относительные, в зави-симости от измерителя, отражающего их уровень. Абсолютные запасы выражены в де-нежном измерении для целей планирования и анализа деятельности организаций, или в натуральных единицах (штуки, тонны, метры и др.) при расчетах потребности в них, раз-работке планов распределения продукции, анализе обеспеченности предприятий. Относительный запас в днях, показывает, на какое количество дней работы предприятие обеспечено запасом. С развитием производственного процесса, увеличением объема выпуска продукции абсолютные запасы увеличиваются пропорционально росту объема потребляемых ресурсов. Если одновременно с этим происходит совершенствование системы обеспечения предприятия, логистических схем, изменение количества поставок и т.д. Относительные запасы могут сокращаться.

Проблема управления производственными запасами многогранна и исследуется с различных точек зрения. Среди направлений выделяются следующие:

1. Рост обеспеченности производственного процесса ресурсами.

2. Снижение затрат на содержание запасов. Рост запасов приводит к замедлению обо-рачиваемости оборотных средств предприятия, росту затрат на обслуживание запасов (складские расходы и т.д.), их естественной порче и убыли.

3. Ресурсосбережение.

Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжительность производственного и всего операционного цикла, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы. Обеспечение этой эффективности достигается за счет разработки и реализации специальной финансовой политики управления запасами. Процесс управления запасами представляет собой комплекс взаимосвязанных мероприятий, целью которого является обеспечение бесперебойного процесса производства и реализации продукции при минимальном уровне текущих затрат на формирование и обслуживание запасов. Отсюда очевидно, что политика управления запасами представляет собой часть общей политики управления оборотными активами предприятия, заключающейся в оптимизации общего размера и структуры запасов товарно-материальных ценностей, минимизации затрат по обслуживанию и обеспечении эффективного контроля за их движением. Разработка и формирование этой политики осуществляется в следующей последовательности.

Анализ запасов товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде

Основной задачей этого этапа анализа является выявление уровня обеспеченности производства и реализации продукции соответствующими запасами товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде и оценка эффективности их использования. Анализ проводится в разрезе основных видов запасов.

На первом этапе анализа рассматриваются показатели общей суммы запасов товар-но-материальных ценностей – темпы ее динамики, удельный вес в объеме оборотных ак-тивов и т.п. На втором этапе анализа изучается структура запасов в разрезе их видов и основных групп, выявляются сезонные колебания их размеров. На третьем этапе анализа изучается эффективность использования различных видов и групп запасов и их объема в целом, которые характеризуются показателями их оборачиваемости.

Анализ изменения времени оборота ресурсов предприятия, вложенных в запасы и расчеты, дает возможность определить резервы уменьшения потребности в оборотных средствах путем оптимизации запасов, их относительного снижения по сравнению с рос-том производства, ускорения расчетов или, наоборот, привлечение средств в оборот при неблагоприятном положении дел.

Увеличение абсолютной суммы и удельного веса запасов и затрат в общем объеме оборотных средств может свидетельствовать о:

- наращивании производственного потенциала организации;

- стремлении путем вложений в производственные запасы защитить денежные акти-вы предприятия от обесценения под воздействием инфляции,

- выборе нерациональной хозяйственной стратегии, вследствие чего значительная часть текущих активов иммобилизована в запасы, ликвидность которых может быть невысокой. Хотя рост запасов и затрат может привести в повышению ликвидности текущих активов, нужно выявить и проанализировать причины отвлечения средств из хозяйственного оборота, так как это способствует росту кредиторской задолженности и ухудшению финансового состояния предприятия.

При этом необходимо:

1) установить обеспеченность организации нормальными переходящими запасами сырья, материалов, незавершенного производства, готовой продукции, товаров;

2) выявить излишние и ненужные запасы материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции и товаров.

Проведение подобных расчетов позволяет в какой-то степени определить вклад каж-дого подразделения организации (складов, цехов) в повышение эффективности использования оборотных средств.

Оценку начинают с анализа показателей оборачиваемости запасов. При этом рассчи-тывают следующие показатели:

Коэффициент оборачиваемости запасов - характеризует количество оборотов, кото-рое могут совершить запасы в течение анализируемого периода, и определяется по сле-дующей формуле:

(7.88)

(7.89)

отсюда

(7.90)

В условиях нормально функционирующей рыночной экономики оптимальная вели-чина оборачиваемости материальных запасов составляет 4-8 оборотов в год, но это поло-жение приемлемо лишь для производственных организаций;

показатель длительности оборота запасов в днях определяется следующим обра-зом:

(7.91)

Показатели длительности оборота могут быть рассчитаны также отдельно по произ-водственным запасам (т.е.

Для расчета относительного уровня запаса в днях в качестве фактического оборота принимаются:

по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам, а также по вспомо-гательным материалам и топливу — их расход на производство за отчетный период на основании данных отчетности о затратах на производство;

по незавершенному производству — выпуск продукции в отчетном периоде по фак-тической себестоимости;

по готовой продукции — себестоимость реализованной продукции.

Затем фактический запас в днях на конец отчетного периода по соответствующему виду материальных оборотных средств не сопоставляется с нормативом запаса в днях и с данными за предыдущий период, выявляются отклонения и их причины.

Длительность оборота производственных запасов, в днях — определяется по формуле

(7.92)

где ПЗ - средняя величина производственных запасов, тыс. руб.; S - себестоимость реализации продукции, работ, услуг, тыс. руб.

При этом для удовлетворения потребности в запасах в случае необходимости их уровень должен быть достаточно высоким.

Период оборачиваемости запасов сырья и материалов равен продолжительности вре-мени, в течение которого они находятся на складе перед передачей в производство. Рост этого показателя, как правило, бывает вызван сокращением объемов производства в результате сокращения объемов реализации и появления у организации сверхнормативных запасов сырья и материалов. Иногда увеличение этого показателя бывает оправданным, например, при ожидаемом повышении цен на сырье и полуфабрикаты. Низкий показатель может указывать на недостаточность товарно-материальных ценностей, что в дальнейшем может тормозить развитие бизнеса.

Длительность оборачиваемости незавершенного периода означает продолжительность времени, необходимого для превращения полуфабрикатов в готовую продукцию, — определяется аналогично предыдущему показателю (в числителе величина производственных запасов изменяется на незавершенное производство).

Период оборачиваемости запасов готовой продукции — равен продолжительности времени, в течение которого готовая продукция попадает к покупателю.

Длительность оборачиваемости готовой продукции рассчитывается по формуле

, (7.93)

где ГП — средняя величина готовой продукции, тыс. руб.

Снижение этого показателя может означать увеличение спроса на продукцию организации, а рост — затоваривание готовой продукцией в связи со снижением спроса, трудностями со сбытом.

При проведении оперативного анализа запасов готовой продукции необходимо определить, соответствуют ли остатки готовой продукции соответствующим нормативам. Очевидно, что любые отклонения от нормального уровня запасов по всем перечисленным выше показателям, увеличивают непроизводительные затраты организации. Так, недостаток запасов сырья и материалов, сокращение заделов незавершенного производства могут привести к остановкам производства, нарушению его ритмичности, а как следствие - , к сокращению объема выпуска продукции и невыполнению договорных обязательств с последующим наложением штрафных санкций. Появление сверхнормативных и излишних запасов приводит к замедлению оборачиваемости оборотных средств и омертвению капитала в запасах, росту затрат на хранение с последующим ростом себестоимости и снижением прибыли. Увеличение запасов, как правило, ведет к привлечению заемных средств, росту кредиторской задолженности, что также отрицательно сказывается на финансовом положении организации.

Детальный анализ сверхнормативных запасов товарно-материальных ценностей (ТМЦ) проводится по видам их и местам их хранения на основе карточек складского уче-та, инвентаризационных ведомостей, аналитического бухгалтерского учета. В случае от-сутствия разработанных норм запасов применяется косвенный метод оценки, который заключается в следующем. По данным складского учета остатки по отдельным видам материалов сопоставляются на несколько месячных дат, а также с их месячным, квартальным или полугодовым расходом. При таком сравнении сразу видно, по каким видам материальных ресурсов остатки неподвижны, а по каким они превышают квартальный и даже полугодовой расход.

При анализе остатков незавершенного производства и полуфабрикатов путем рас-смотрения инвентаризационных и оборотных ведомостей выявляются детали и полуфаб-рикаты, не относящиеся к текущему процессу производства, определяются номера приос-тановленных заказов, а также заказов, задержавшихся в производстве из-за некомплектно-сти и других неполадок. На основе проведенного анализа определяется стоимость излиш-них и ненужных ценностей и намечаются пути их использования.

Для определения мобильности запасов рассчитывается коэффициент накопления за-пасов – как отношение суммарной стоимости малоценных и быстроизнашивающихся предметов, незавершенного производства к стоимости готовой продукции и товаров:

Кн = (ПЗ + НП) : (ГП + Т), (7.94)

где ПЗ – производственные запасы; МБП - малоценные и быстроизнашивающиеся предметы; НП - незавершенное производство; ГП – готовая продукция; Т – товары.

При оптимальном варианте этот коэффициент должен быть меньше 1. Но это соот-ношение справедливо только в том случае, если продукция предприятия конкурентоспо-собна и пользуется спросом. Коэффициент больше 1 свидетельствует о наличии сверх-нормативных запасов товарно-материальных ценностей. При этом основными причинами образования сверхнормативных остатков могут являться:

по производственным запасам – снижение выпуска по отдельным видам продукции и отклонения фактического расхода материалов от норм, излишние и неиспользуемые ма-териальные ценности, неравномерное поступление материальных ресурсов;

по незавершенному производству – аннулирование производственных заказов (дого-воров), удорожание себестоимости продукции, недостатки в планировании и организации производства, недопоставки покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий и др.

по готовой продукции – падение спроса на отдельные виды изделия, низкое качество продукции, неритмичный выпуск готовой продукции и задержка отгрузки, транспортные затруднения и др.

Следующим этапом формирования политики управления запасами является опреде-ление целей формирования запасов.

В качестве основных целей могут выступать:

а) обеспечение текущей производственной деятельности (текущие запасы сырья и материалов);

б) обеспечение текущей сбытовой деятельности (текущие

запасы готовой продукции);

в) накопление сезонных запасов, обеспечивающих хозяйственный процесс в пред-стоящем периоде (сезонные запасы сырья, материалов и готовой продукции) и т.п.

В процессе формирования политики управления запасами они соответствующим об-разом классифицируются для обеспечения последующей дифференциации методов управ-ления ими.

Важным этапом формирования политики управления запасами является расчет по оптимизации размеров основных групп текущих запасов.

Такая оптимизация связана с предварительным разделением всей совокупности запа-сов товарно-материальных ценностей на два основных вида — производственные запасы (запасы сырья, материалов и полуфабрикатов) и запасы готовой продукции. В разрезе ка-ждого из этих видов выделяются запасы текущего хранения — постоянно обновляемая часть запасов, формируемых на регулярной основе и равномерно потребляемых в процес-се производства продукции или ее реализации покупателям.

Для оптимизации размера текущих запасов товарно-материальных ценностей ис-пользуется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила „Модель экономически обоснованного размера заказа" [Economic ordering quantity — EOQ model]. Она может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции.

Расчетный механизм модели EOQ основан на минимизации совокупных операцион-ных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти операционные затраты предварительно разделяются на |две группы: а) сумма затрат по размещению заказов (включая расходы по транспортированию и приемке товаров); б) сумма затрат по хране-нию товаров на складе.

Рассмотрим механизм модели EOQ на примере формирования производственных за-пасов.

Пример 7.7.С одной стороны, предприятию выгодно завозить сырье и материалы |как можно более крупными партиями. Чем больше размер партии поставки, тем мень-ше совокупный размер операционных затрат по размещению заказов в определенном пе-риоде (оформлению заказов, доставке заказанных товаров на склад и их приемке на скла-де). Графически это может быть представлено следующим образом (рис. 7.6 )

Рис.7.8. Зависимость суммы операционных затрат по размещению

заказов от размера партии поставки товаров

Сумма операционных затрат по размещению заказов определяется по следующей формуле:

(7.92)

где ОЗрз — сумма операционных затрат по размещению заказов; ОПП — объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом пе-риоде; РПП — средний размер одной партии поставки товаров; Срз — средняя стоимость размещения одного заказа.

При неизменном объеме производственного потребления и средней стоимости раз-мещение одного заказа общая сумма операционных затрат по размещению заказов мини-мизируется с ростом среднего размера одной партии поставки товаров. С другой сторо-ны, увеличение размера одной партии поставки товаров вызывает рост операционных затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается средний размер запаса в днях оборота (период их хранения).

Если закупать сырье один раз в два месяца, то средний размер его запаса (период хранения) составит 30 дней, а если размер партии поставки снизить вдвое, т.е. закупать сырье один раз в месяц, то средний размер его запаса (период хранения) составит 15 дней (см. рис.7.7).

Вариант «А»

Средний размер запаса I10

Вариант «Б»

Средний размер запаса I10

Рис. 7.7. Зависимость между размером партии поставки и средним размером запаса

Исходя из этого сумма операционных затрат по хранению товаров на складе мо-жет быть определена по следующей формуле:

(7.93)

где ОЗХТ— сумма операционных затрат по хранению товаров на складе; РПП— средний размер одной партии поставки товаров; Сх — стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Из приведенной формулы видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению то-варных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Таким образом, с ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижают-ся операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот).

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной.

Графически это можно представить следующим образом (рис. 7.8).

Рис. 7.8. График минимизации совокупных операционных затрат при оптимальном размере партии поставки (EOQ).

Допустим, предприятие придерживается следующей политики: по мере исчерпания запасов поступает очередная партия сырья и материалов размером в q единиц, В этих условиях средний размер запасов будет равен q/2, количество заказанных и полученных партий сырья и материалов за год составит D/q, а суммарные затраты по поддержанию запасов могут быть найдены по формуле

, (7.94)

где q - размер заказываемой партии запасов, ед.; D - годовая потребность в запасах, ед.; F — затраты по размещению и выполнению одного заказа (обычно предполагаются посто-янными) руб.; H- затраты по хранению единицы производственных запасов, руб.; Cc,- затра-ты по хранению, руб.; Co - затраты по размещению и выполнению заказа, руб.; Ct- общие затраты, руб.

Как видно из графика, функция затрат y =f(q) имеет вид параболы, дифференцируя по q, можно найти такое его значение, при котором функция достигает своего минимума. Таким образом, формула расчета размера оптимальной партии заказа (Economic ordering quantity — EOQ model EOQ) имеет вид:

EOQ = (7.95)

В рамках этой теории разработаны и схемы управления заказами, позволяющие с помо-щью ряда параметров формализовать процедуру обновления запасов, в частности, определить уровень запасов, при котором необходимо делать очередной заказ. Одна из таких схем выражается системой моделей:

RP=MU?MD (7.96)

SS=RP-AU?AD (7.97)

MS=RP+EOQ-LU ?LD, (7.98)

где AU — средняя дневная потребностью сырье, ед.; AD — средняя продолжитель-ность выполнения заказа (от момента размещения до момента получения сырья), дн.; SS — наиболее вероятный минимальный уровень запасов (страховой запас),ед.; MS - максимальный уровень запасов, ед; RР — уровень запасов, при котором делается заказ, ед.; LU - минимальная дневная потребность в сырье, ед.; MU — максимальная дневная потребность в сырье, ед.; MD — максимальное число дней выполнения заказа; LD— минимальное число дней выполнения заказа. ;

Так, если предприятие продает в среднем 150 единиц данного изделия ежедневно, если при этом требуется 6 дней для пополнения запаса и если страховой запас рассчитан на 8 дней, то фирма должна вновь дать заказ на поставку, когда запасы станут равными:

(150 ? 6) + (150 ? 8) = 2 100 единиц.

Чем чаще делаются заказы на поставку в течение года и чем ниже величина EOQ, тем короче интервалы между заказами.

Пример 7.8. Предприятие «Салют» производит ра6оты. Его харак-теризуют следующие данные:

- годовая продажа 10 000 единиц; затраты на складское обеспечение 15% стоимости запасов; закупочная цена единицы товара для запаса 30 руб.; постоянные затраты по каждому заказу 150 руб. Какова величина оптимального заказа? Каковы средние затраты на складское обеспечение?

Рассчитаем стоимость хранения на единицу изделия:

Н = 0,15 ? 30 + 4,5 руб.

Оптимальное количество изделий для заявки:

Оптимальное количество изделий для заявки:

Это означает, что предприятие должно делать заказы приблизительно каждые 30 дней (10000/817 = 12,24 раза в год). Средняя стоимость запасов равна произведению среднего запаса на закупочную цену единицы запаса, т.е.

Помимо модели EOQ в практике финансового менеджмента для этих целей используют и другие методы расчета. Одним из таких методов является метод «Точно-в-срок» или метод «Канбан».

Метод «Точно-в-срок» или метод «Канбан», был разработан в Японии на фирме Toyota. (Название «канбан» связано с тем, что на заводах фирмы заявку на новые детали делали на кусках картона – по японски «канбан»). Этот метод теперь используется в США (на предприятиях IBM, General Motors, General Electric и т.п.) и в Европе. Его также называют методом нулевого запаса или методом производства при непрерывном снабжении. Основная идея этой системы состоит в том, что предприятие должно хранить минимальный запас, а поставщики должны поставлять ему «точно-в-срок» необходимые для производства детали. Величина запасов сокращается до минимума, также как и время, и расстояние между различными операциями. Чтобы поставки шли быстро, фирма должна поддерживать постоянные отношения с поставщиками и наладить с ними хорошую координацию. Система приводит к:

- сокращению затрат на управление запасами. Это может быть получено за счет разумного размещения средств производства;

- сокращению страхового запаса. Это может быть достигнуто за счет улучшения отношений между предприятием и поставщиками. Применение данной системы позволяет высвободить денежные средства, которые могут быть использованы для новых инвестиций.

Все приведенные модели в определенной мере носят искусственный характер в силу ряда условностей. Основное предназначение этих моделей – помочь в понимании процесса формирования системы управления запасами. Основная сфера их применения – крупные компании, где их использование позволяет определить основные оценочные показатели на перспективу.

Более детальные расчеты непосредственно связаны с процессом нормирования запасов. Процесс нормирования включает:

- определение перечня видов ресурсов, по которым разрабатываются нормы;

- разработку норм запасов по выбранной номенклатуре ресурсов;

- разработку на этой основе соответствующих плановых показателей;

- корректировку норм на основе анализа их выполнения в течение предшествующего периода.

А. Нормирование производственных запасов

Нормы разрабатываются либо в днях запаса, либо в натуральных величинах, дифференцируются по каждому типу, сорту и размеру материала с последующим укрупнением по номенклатуре с учетом данных о фактических поставках материала не менее чем за пять лет.

Расчет начинают с определения нормы запаса в днях по каждой позиции материалов, топлива и т.д. Норма включает интервал времени между поступлениями от поставщика (текущий запас), время для приемки, разгрузки, сортировки и складирования (подготовительный запас) и пребывание в виде гарантийного страхового запаса на случаи отклонений в поставках.

Текущий запас обеспечивает бесперебойность производства между поставками материальных ресурсов. Он равен максимальному (минимальному) интервалу поставки в днях или средневзвешенному интервалу поставки.

Страховой запас гарантирует производство при отклонении фактических условий поставки и равен обычно 1/4 максимального фактического отклонения от среднего интервала поставки. Средневзвешенная партия поставки определяется по схеме, представленной в табл.

Подготовительный запас – запас, необходимый для подготовки материалов к производственному потреблению. Его норма состоит из двух частей: обычного и специального запасов. Обычный запас – это затраты времени на погрузку, разгрузку, транспортировку материала, количественную и качественную приемку; принимается равным одному дню (по факту). специальный запас предполагает выполнение обязательных технических операций для подготовки материалов к запуску в производство.

Таблица 7.7.

Определение величин средневзвешенной партии поставки для расчета текущего запаса и величины максимального отклонения страхового запаса

Индекс завода-поставщика Величина планово-расчетной пар-тии

поставки Максимальное отклонение фактических отчетов и интервалов поставок от средневзвешенной величины партии и интервалов партии

Дата поступле-ния Объемы поставок, т Откорректированное кол-во

поставок Величина планово-расчетной

партии поставки, т Фактический интервал, дни. Гр 3 ? гр. 6 Средневзвешенная величина партии поставки Отклонение в сторону

уменьшения, т Среднесуточное потребление,

т Максимальное отклоне-ние, т Средневзве-шенный интервал

поставки, дни Максимальное отклонение

в сторону увеличения, дни Приме-чание

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

А

Б

В

*

*

Итого

Сезонный характер производства диктует необходимость образования сезонных запасов материальных ресурсов, т.е. запасов, обусловленных сезонными условиями транспортировки, доставки грузов к местам работ (летняя навигация, зимний завоз) и производства продукции (сельскохозяйственные продукты и сырье), потребление ресурсов (зимние и летние виды топлива, спецодежды и др.). Норма такого запаса рассчитывается в целом без разделения на типы, сорта и размеры.

Максимальная величина сезонного запаса равняется количеству дней перерыва от ранней даты последней поставки перед перерывом до крайне поздней даты первой поставки материала завоза, т.е. максимальной продолжительности сезонного перерыва.

Норма сезонного запаса состоит из:

а) текущей — определяется как разница в днях между всем перерывом и числом дней от крайне ранней даты последней поставки материала до 1 января;

б) подготовительной — равной времени на разгрузку, приемку и складирование мате-риалов по нормам.

Страховой запас не учитывается, так как он заложен в показателях максимальной продолжительности среднего сезонного перерыва за ряд лет.

При регулярных поставках части материалов на протяжении всего года и лишь части с сезонным перерывом нормы запасов рассчитываются раздельно для производственного и сезонного запасов на основе чего определяется средневзвешенный суммарный запас.

Исходя из норм запасов определяется совокупный норматив производственных запасов орга-низации. Этот показатель равен сумме нормативных величин производственных запасов отдельных видов потребляемых ресурсов. В основе расчетов лежат данные бухгалтерской отчетности.

Представленный выше метод определения норм материальных запасов по организации трудоемок, однако проведение таких расчетов позволяет:

- координировать пополнение общих материальных запасов соответствующими видами материальных ресурсов в требуемой пропорций;

- отслеживать плановый норматив оборотных средств в части товарно-материальных ценностей, поддерживая сбалансированность с технически и организационно обоснован-ными нормами переходящих запасов материалов.

При сопоставлении фактических и нормативных показателей запасов основное внима-ние уделяется выявлению сверхнормативных излишков, определяемых как разность между общей стоимостью наличных материальных ресурсов на конец анализируемого периода и их фактической потребностью:

МЗс.н = М3нал + МЗпост - (МЗфакт + М3норм), (7.99)

где, МЗс.н — величина сверхнормативных запасов; МЗнал —общая стоимость, на-личных материальных ресурсов на начало года; МЗпост —стоимость поступивших матери-альных ресурсов; МЗфакт —фактический расход материалов, руб.; МЗнорм —величина запасов материалов по норме.

Величина МЗнорм рассчитывается для организации по конкретным видам используемых материалов. Величина производственных запасов по видам материалов и топлива в стоимостном выражении определяется по формуле

МЗруб.i.= МЗнатур i цi (7.100)

где МЗруб. — запас -го вида материалов, руб.; МЗнатур.i — запас i-го вида материалов в натуральных единицах (т, м3 и т.п.); Цi— цена единицы i-го вида материала, руб.

Из сказанного следует, что размер производственных запасов по организации представляет собой сумму запасов по отдельным видам потребляемых материалов и топлива соответственно в анализируемом и базисном периодах:

, (7.101)

где .МЗ1, МЗ2 , ..МЗм — величины производственных запасов по i-му виду материалов, руб.

Ниже дана примерная табличная форма указанных расчетов (табл. 7.8)

Таблица 7.8

Определение сверхнормативных запасов или недостатка материальных

ресурсов по отдельным видам материалов и топлива

№

п/п Виды

материалов Остаток

на начало

периода Средне-

годовой

расход

по плану Обеспечен-

ность

запасами,

дни Нормы

запаса,

дни Недостаток

(-),

излишек

(+)

1 2 3 4 5 6 7

Экономия (дополнительная потребность) образующаяся у предприятия при отклоне-ниях фактических данных от норматива, рассчитывается так:

, (7.102)

где ±МЭ — экономия (дополнительная потребность) в запасах, pyб.; МЗпл, МЗфакт — запасы, соответственно, плановые (нормативные) и фактические, руб.

Наряду с анализом производственных нужд проводится стоимостная оценка укомплектованности организации наличными материальными ресурса-ми. Коэффициент обеспечения рассчитывается как отношение, фактического поступления (наличия) материалов к плановой потребности. Расчеты корректируются на объем переходящих остатков.

Для получения частных результатов указанные расчеты выполняются по видам ис-пользуемых материалов по формуле

? 100%, (7.103)

где — коэффициент укомплектованности /-го вида материалов, %; — фактическое поступление1-го вида материалов, натуральные единицы; — пла-новая; потребность /-го вида материалов, натуральные единицы, определяется исходя из норм расхода данного вида материалов с учетом планируемой экономии в результате снижения норм, вторичного использования отдельных видов материалов для нужд текущего и страхового запасов; — расход материала на начало периода, нату-ральные единицы; .— остаток материала на конец периода, натуральные единицы.

Ниже приведена примерная унифицированная таблица, рекомендуемая к использованию при подобных расчетах (табл.7.9).

Таблица 7.9

Степень укомплектованности организации материальными ресурсами

№

п/п Виды

мате-риалов Ед. изм. Остаток на начало периода Плановый

-ток на

конец пе-риода Поступления Откл-нение

от

плана

(по кол-

ву или мас-се) Уровень обеспечен-ности ма-териа-лами, %

по плану факти-

чески

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Параллельно с анализом показателей необходимо проводить анализ ритмичности поставок и оценку влияния этого фактора на уровень запасов. Основным показателем в этом случае выступает коэффициент неравномерности поставок (Кнерапн), который представляет собой коэффициент вариации (колеблемости) и определяется как процентное отношение среднего квадратического отклонения к средней арифметической величине :

, (7.104)

где Х - процент выполнения плана по каждой поставке в /-м периоде времени (ме-сяц, год и др.), %; - средний процент выполнения плана поставки по всем анализируе-мым периодам, %.

Среднее квадратическое отклонение исчисляется как корень квадратный из суммы квадратов отклонений всех вариантов от среднего значения, деленной на сумму поставляемых ресурсов по плану:

, (7.105)

Где т — план поставки по каждому временному периоду, натуральные единицы.

Для упрощения расчетов при определении среднего квадратического отклонения может быть использован корень квадратный из дисперсии:

. (7.106)

В этом случае п — число поставок по организации в целом.

Подставив значение в формулу расчета коэффициента неравномерности (коэффици-ента вариации), получим:

. (7.107)

Средний коэффициент вариации по организации в целом тем меньше, чем меньше неравномерность выполнения плана поставки по каждому временному периоду. В случае, когда план поставки выполнен по каждому временному периоду на 100%, коэффициент вариации по организации в целом равен нулю.

Ниже приведен макет типовой таблицы, используемой для упрощения и унификации расчетов коэффициента неравномерности поставок (табл. 7.10)

Анализ равномерности (неравномерности) поставок дает возможность выявить причины нарушения ритмичности поставок и обосновать нормы запасов.

Таблица 7.10

Расчет коэффициента неравномерности поставок

Период

постав

-ки* План

поста

-вок

(Т) Фактическ-

ческое

поступ-

ление Процент

выпол-

нения

плана (Х) Откло-

нение Х

от ( )

(Х - )2

М?100 Кнерав

1 2 3 4 5 6 7 8

I квар-

тал

в т.ч.

первый

месяц

второй

месяц

третий

месяц

II квар-

тал

в т.ч.

первый

месяц

второй

месяц

третий

месяц

Σ Σ Σ Х - Σ Σ Σ

Б. Нормирование заделов незавершенного производства

Норматив оборотных средств (Нос) в незавершенное производство зависит от нормы оборотных средств на производство готовой продукции и коэффициента нарастания затрат.

Норма оборотных средств рассчитывается в зависимости от длительности производственного цикла, включающей:

- непосредственный процесс обработки (технологический запас);

- пролеживание обрабатываемых изделий на рабочих местах (транспортный запас);

- пребывание обрабатываемых изделий между отдельными операциями

- пребывание изделий в виде запаса на случай перебоев в поступлении (страховой запас).

Коэффициент нарастания затрат отражает степень готовности изделий. при равномерных затратах на производство определяется по формуле:

, (7.108)

где α – затраты, производимые единовременно в начале процесса производства; β - последующие затраты до окончания производства.

При неравномерном нарастании затрат Кн определяется по графику последовательности увеличения затрат по основным элементам.

Норматив задела незавершенного производства (Ннп) рассчитывается:

, (7.109)

где S – затраты на производство продукции; t -продолжительность периода; - средняя продолжительность производственного цикла, дн.; Кн - коэффициент нарастания затрат в незавершенном производстве.

Пример 7.9. Пусть имеются следующие данные для расчета продолжительности производственного цикла (табл.7.11 )

Таблица 7.11

Расчет продолжительности производственного цикла

Наименование изделий

или групп изделий Период изготовления

изделий (в днях) Удельный вес изделий

в общем объеме

продукции по плановой

себестоимости

А

В

С 30

6

14 0,40

0,45

0,15

Средняя продолжительность производственного цикла ( )составит:

30 дн.?0,40 + 6 дн.?0,45 +14 дн.?0,15=12 дн.+2,7 дн.+2,1дн.=16,8 дн.

Если, далее, квартальные издержки на производство (С) по плану составляют 46 млн. руб., в том числе единовременные — 24 млн. руб., а последующие — 22 млн. руб., то коэффи-циент нарастания затрат будет составлять:

Норма пребывания затрат в форме задела в незавершенном производстве, опреде-ляемая как произведение средней продолжительности производственного цикла в днях и коэффициента нарастания затрат, составит:

(7.110)

или

=16,8 дн.?0,76 = 12,77 дн.

Норматив задела в незавершенном производстве определяется как произведение однодневных затрат на производство продукции и нормы оборотных средств. Если смета затрат по плану на квартал составляет 46 млн.руб., то однодневный расход -511 тыс. руб. (46 млн. руб.: 90 дн.). В этом случае норматив задела в незавершенном произ-водстве будет равен:

Ннп = 511 млн.руб.? 12,8 дн. =6,541 млн.руб.

В. Норматив запасов готовой продукции

Норматив запасов готовой продукции равен произведению однодневного оборота товарной продукции, рассчитанной по производственной себестоимости, на норму запаса готовой продукции. Последняя устанавливается в зависимости от времени на подбор ви-дов и марок изделий, комплектование партий готовой продукции, упаковку и транспор-тировку изделий со склада предприятий-поставщиков на станцию отправления, а также от времени погрузки.

Пример 7.10. Так, если выпуск товарной продукции за квартал по плану должен со-ставить 54 млн.руб., а норма оборотных средств – 7,7 дня, то норматив оборотных средств на готовую продукцию будет равен:

(54 млн.руб./90 дн.) ?7,7 дн. = 4,620 млн.руб.

Для характеристики оборотных средств в целом исчисляется общая норма оборот-ных средств в днях, определяемая как частное от деления суммы нормативов по отдель-ным элементам на однодневные производственные издержки.

В нашем примере:

Заключительным этапом формирования системы управления запасами организации является определение общей оптимальной суммы запасов и построение эффективных систем контроля за их движением.

Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле:

Зп = (Нтх ? Оо) + Зсх + Зцн , (7.111)

где Зп — оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода; Нтх — норматив запасов текущего хранения в днях оборота; Оо —однодневный объем производ-ства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде; Зсх— планируемая сумма запасов сезонного хранения; Зцн — пла-нируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

Построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии

Основной задачей таких контролирующих систем, которые являются составной ча-стью финансового контроллинга предприятия, является своевременное размещение зака-зов на пополнение запасов и вовлечение в хозяйственный оборот излишне сформирован-ных их видов.

Среди систем контроля за движением запасов в странах с pазвитой экономикой наиболее широкое применение получила «Система ABC». Суть этой контролирующей системы состоит в разделении всей совокупности запасов товарно-материальных ценностей на гри категории исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий их нехватки для хода операционной деятельности и финансовых результатов и т. п.

В категорию «А» включают наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжи-тельным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезно-стью финансовых последствий, вызываемых их недостатком. Частота завоза этой категории запасов определяется, как правило, на основе „Модели EOQ". Круг конкретных товарно-материальных ценностей обычно ограничен и требует ежедневного контроля.

В категорию „В" включают товарно-материальные ценности, имеющие меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формировании конечных результатов финансовой деятельности. Запасы этой группы контролируются обычно один раз в месяц.

В категорию „С" включают все остальные ценности с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Объем закупок материальных ценностей может быть довольно большим, поэтому контроль за их снижением осуществляется с периодичностью один раз в квартал. Таким образом, основной контроль запасов по „Системе ABC" концентрируется на наиболее важной их категории с позиций обеспечения бесперебойности операционной деятельности предприятия и формирования конечных финансовых результатов.

В процессе разработки политики управления запасами должны быть заранее преду-смотрены меры по ускорению вовлечения в оборот сверхнормативных запасов. Это обеспечивает высвобождение части финансовых ресурсов, а также снижение размера потерь товарно-материальных ценностей в процессе их хранения.

В связи с изменением номинального уровня цен на товарно-материальные ценности в условиях инфляционной экономики, цены, по которым сформированы их запасы, требуют соответствующей корректировки к моменту производственного потребления или реализации этих активов.